- •Г.В. Тараканов, а.К. Мановян основы технологии переработки природного газа и конденсата
- •Введение
- •Сырье и продукция газоперерабатывающих заводов
- •1.1. Основные физико-химические характеристики сырья
- •1.1.1. Природные газы
- •1.1.2. Газовые конденсаты
- •1.2. Классификация продукции газоперерабатывающих заводов
- •Показатели качества газовых конденсатов некоторых месторождений России [5]
- •1.3.3. Сжиженные газы
- •1.3.2. Широкая фракция легких углеводородов
- •Газы углеводородные сжиженные топливные (по гост р 52087)
- •Газы углеводородные сжиженные, поставляемые на экспорт (по гост р 51104)
- •1.3.4. Стабильный газовый конденсат
- •Требования к показателям качества стабильного газового конденсата
- •1.3.5. Продукты переработки газового конденсата
- •Требования качества к газоконденсатному дизельному топливу широкого фракционного состава (ту 51-28-86)
- •Основные требования к качеству топочных и флотских мазутов по гост 10585
- •Технические требования к сере по гост 127
- •Гранулометрический состав комовой, гранулированной и молотой серы 1-4 классов по гост 127
- •1.3.6. Газовая сера
- •1.3.7. Одорант
- •Методы определения и расчета основных физико-химических свойств природного газа, конденсата и продуктов их переработки
- •2.1. Компонентный состав газа
- •Компонентный состав природного газа Астраханского газоконденсатного месторождения
- •2.2. Фракционный состав газового конденсата и жидких продуктов его переработки
- •Фракционный состав по итк газового конденсата Астраханского газоконденсатного месторождения
- •2.3. Плотность
- •2.4. Молекулярная масса
- •2.5. Энтальпия
- •2.6. Константа фазового равновесия
- •Технологические установки сепарации пластовой смеси
- •3.1. Классификация и принципиальные технологические схемы установок сепарации
- •3.1.1. Гравитационные сепараторы
- •3.1.2. Инерционные сепараторы
- •3.1.3. Центробежные сепараторы
- •3.1.4. Фильтрующие сепараторы
- •3.2. Принципы технологического расчёта гравитационных трехфазных сепараторов
- •Технологические установки очистки газов от сероводорода и диоксида углерода
- •4.1. Классификация установок очистки газов и применяемые поглотители
- •4.2. Технология аминовой очистки газов
- •4.2.1. Химизм процесса очистки газа алканоламинами
- •4.2.2. Технологические схемы и режимы процесса
- •4.2.3. Влияние параметров на процесс
- •4.2.4. Пенообразование в аминовых растворах и борьба с ним
- •4.2.5. Принципы технологического расчета основных аппаратов установок аминовой очистки
- •4.3. Основы технологии очистки газа физическими абсорбентами
- •4.4. Краткие сведения о технологии очистки растворами солей щелочных металлов и аминокислот
- •Технологические установки осушки газов от влаги
- •5.1. Влагосодержание природного газа и способы его осушки
- •Основные преимущества абсорбционных и адсорбционных процессов осушки газа
- •5.2. Абсорбционная осушка газов
- •5.2.1. Принципиальная схема и технологический режим процесса
- •5.2.2. Применяемые абсорбенты
- •5.2.3. Влияние различных параметров и процесс абсорбционной осушки
- •5.2.4. Принципы расчета процесса гликолевой осушки газа
- •5.3. Адсорбционная осушка газов
- •5.3.1. Принципиальная схема процесса
- •5.3.2. Адсорбенты и технологический режим стадии адсорбции
- •5.3.3. Технологический режим стадий десорбции и охлаждения
- •5.3.4. Влияние физико-химических характеристик осушаемого газа на процессы адсорбции и регенерации
- •5.3.5. Принципы технологического расчета адсорберов
- •5.4. Комбинированные способы осушки газа
- •Технологические установки отбензинивания газов
- •6.1. Классификация методов отбензинивания газов
- •6.2. Извлечение тяжелых углеводородов методом низкотемпературной сепарации
- •6.3. Извлечение тяжелых углеводородов методом низкотемпературной конденсации
- •6.4. Технология абсорбционного отбензинивания газов
- •6.4.1. Применяемые абсорбенты
- •6.4.2. Влияние основных факторов на процессы абсорбции и десорбции
- •6.4.3. Технологические схемы установок
- •6.4.4. Принципы расчета абсорберов и десорберов
- •6.5. Краткие сведения о технологии адсорбционного отбензинивания газов
- •Основы технологии производства газовой серы
- •7.1. Химизм получения элементарной серы
- •7.2. Влияние основных параметров на процесс получения серы методом Клауса
- •7.3. Катализаторы процесса Клауса
- •7.4. Технологическая схема и режим процесса
- •Характеристика катализаторов процесса Клауса французской фирмы "Рон-Пуленк"
- •Ориентировочные границы применимости той или иной модификации процесса Клауса
- •7.5. Краткие сведения о доочистке отходящего газа установок Клауса
- •Процессы доочистки, основанные на реакции Клауса
- •Основные параметры технологического режима и показатели работы установки Клауса (рис. 7.2)
- •7.5.2. Процессы, основанные на превращении сернистых соединений в один компонент
- •Переработка широкой фракции легких углеводородов
- •8.1. Варианты переработки
- •8.2. Краткие основы технологии очистки широкой фракции легких углеводородов от сернистых соединений
- •8.3. Ректификационное разделение широкой фракции легких углеводородов
- •8.3.1. Классификация и принципы построения технологических схем газофракционирующих установок
- •Затраты на выделение различных компонентов на гфу (% от общей суммы затрат на установке)
- •8.3.2. Влияние основных параметров на процесс ректификации
- •8.3.3. Принципы технологического расчета ректификационных колонн гфу
- •Стабилизация газовых конденсатов
- •9.1. Технология стабилизации газового конденсата
- •9.1.1. Многоступенчатая дегазация
- •9.1.2. Стабилизация в ректификационных колоннах
- •9.2. Особенности процесса и борьба с коррозией на установках стабилизации сернистых газовых конденсатов
- •Производство технического углерода из природного газа и газового конденсата
- •10.1. Назначение и основные физико-химические свойства технического углерода
- •10.3. Химизм и механизм получения технического углерода
- •10.2. Сырье для производства технического углерода
- •10.4. Способы получения технического углерода
- •10.4.1. Печной способ
- •10.4.2. Канальный (диффузионный) способ
- •Выделение гелия из природного газа
- •11.1. Области применения и основные физико-химические свойства гелия
- •11.2. Основы технологии производства гелия
- •11.2. 1. Получение гелия абсорбцией фторсодержащими соединениями
- •11.2.2. Получение гелия гидратообразованием
- •11.2.3. Получение гелия мембранной технологией
- •11.2.4. Криогенный способ получения гелия
- •Основные принципы технологии сжижения природного газа
- •12.1. Области применения сжиженного газа
- •12.2. Основы технологии сжижения газа
- •12.2.1. Установка сжижения природного газа с каскадным циклом на трех хладоагентах
- •12.2.2. Установка сжижения природного газа с однопоточным циклом на многокомпонентной смеси
- •12.2.3. Установка сжижения природного газа с каскадным однопоточным циклом и предварительным пропановым охлаждением
- •12.3. Хранение сжиженного газа
- •Краткие сведения по технологиям производства синтетичеких жидких топлив и водорода
- •13.1. Технология производства сжт из природного газа
- •Составы продуктов синтеза Фишера-Тропша в реакторах различных типов
- •13.2. Технология производства водорода из природного газа
- •Условные сокращения и обозначения
- •Литература
- •Критические температура, давление и фактор ацентричности некоторых газов
- •Фактор сжимаемости простых веществ z(0)
- •Поправочная функция z(1) для фактора сжимаемости чистых веществ
- •Значения коэффициентов d1, d2, d3, d4
- •414025, Г. Астрахань, ул. Татищева, 16
10.2. Сырье для производства технического углерода
Сырьем для производства технического углерода являются:
- жидкие нефтепродукты (иногда в смеси с продуктами каменноугольного происхождения);
- природные и нефтяные газы;
- газовые конденсаты.
Из продуктов нефтепереработки наиболее широко применяются газойли термического крекинга, зеленое масло, экстракты газойлей каталитического крекинга, а из продуктов коксохимии - антраценовое масло, хризеновая фракция и пековый дистиллят. Это сырье представляет из себя углеводородные фракции, выкипающие выше 200 0С и содержащие значительное количество аренов (60-90 % мас.). В нем нормируются следующие показатели: плотность, вязкость, индекс корреляции, показатель преломления, содержание серы, влаги и механических примесей, коксуемость. Сырье для технического углерода, производимое на нефтеперерабатывающих заводах, является весьма дефицитным, так как производится в ограниченном количестве (например, 1-3% мас. на сырье установки каталитического крекинга типа ГК-3/1) и имеются трудности с регулированием его состава и других показателей качества. В настоящее время делается упор на получение сырья для производства технического углерода непосредственно на установках каталитического крекинга при жестком технологическом режиме и использовании цеолитсодержащих катализаторов и с дожигом оксида углерода в диоксид в объеме регенератора.
Другим крупным источником сырья для производства технического углерода являются природные и нефтяные (попутные) газы, а также газовые конденсаты с большим содержанием аренов, ресурсы которых в России и странах СНГ велики.
10.3. Химизм и механизм получения технического углерода
Процесс получения технического углерода (термическое разложение углеводородов с образованием углерода, находящегося в виде твердой фазы) описывается следующим уравнением:
СnHm
→ nC
+
(10.3)
Для разложения углеводородов в газовой фазе необходимо тепло в количестве 1,2-4,8 МДж/кг сырья. В промышленности это осуществляется за счет сжигания части газа или другого топлива.
Процесс термического разложения углеводородов можно упрощенно рассматривать следующим образом. Молекулы углеводородов при высокой температуре распадаются на свободные углеводородные радикалы и атомы водорода. Эти радикалы взаимодействуют друг с другом с образованием новых радикалов и молекул термостойких соединений, которые являются основой будущих частиц технического углерода. В зоне реакции образующиеся новые углеводородные радикалы присоединяются к уже существующим радикалам и идет процесс формирования атомов углерода в кристаллические образования, а кристаллов технического углерода – в частицы технического углерода. Повышение температуры процесса и уменьшение времени пребывания частиц технического углерода в зоне реакции приводит к получению более высокодисперсного технического углерода. Использование только природного газа в качестве сырья приводит к получению мелкодисперсного технического углерода удельной поверхностью 12-16 м2/ч. Если сырье состоит из 50 % об. природного газа и 50 % об. отходящих газов производства, состоящих из 90 % об. водорода, то удельная поверхность технического углерода увеличивается до 20 м2/ч.
Скорость образования частиц технического углерода увеличивается, если в газе содержится 1 % кислорода или оксида этилена.
Для процесса горения необходим кислород воздуха. Теоретически необходимое количество воздуха для полного сжигания горючего, применяемого в производстве технического углерода (при 0 0С и 0,1 МПа) составляет: для зеленого масла – 10,5-10,7 м3/кг; для термогазойля – 10,6 м3/кг; экстракта газойля каталитического крекинга – 10,5 м3/кг; нефтяного газа – 9,5 - 10,0 м3/м3; природного газа – 9,0-9,5 м3/м3; газов нефтепереработки – 14,5-16,0 м3/м3. При сжигании жидких горючих веществ для их полного сгорания необходимо подавать на 20-25 % воздуха больше, а при сжигании газообразных веществ – на 5-10 % больше.
При сгорании углеводородов образуется пламя, которое характеризуется тонким (до 0,1 мм) фронтом горения. Кислород внутри пламени отсутствует в случае раздельной подачи углеводородов и воздуха, и внутри пламени происходит термическое разложение углеводородов.
Наряду с техническим углеродом при неполном сгорании образуются двуоксид углерода, оксид углерода, водород, азот, вода и в незначительных количествах метан, сероводород и сероуглерод. При температуре выше 1000 0С протекают реакции:
СО2 + Н2 → СО + Н2О
С + СО2 2СО (10.4)
С + Н2О → СО + Н2
При осаждении технического углерода из пламени на охлажденную поверхность происходит реакция окисления углерода:
2С + О2 2СО
С + О2 СО2 (10.5)
Чтобы исключить побочные реакции, смесь газа и технического углерода на выходе из зоны горения охлаждают водой или вводом охлажденной поверхности.
