5. Основные положения охраны труда при работе на мостовых кранах.

Для обеспечения безопасной эксплуатации на грузоподъемных кранах широко используются средства коллективной защиты: сигнализация, предохранительные ограничители и тормозные устройства, а также противопожарное оборудование и средства защиты от поражения электрическим током. Для исключения наезда кранов на строительные конструкции применяют ограничители хода (упоры) , монтируемые на концах рельсового пути. Опорные и буферные устройства предусматривают на мостовых, козловых, консольных и других кранах. Также применяются концевые выключатели, обеспечивающие автоматическое отключение привода крана при переходе его подвижными частями установленных положений.

Из других видов предохранительных устройств можно отметить блокировки, Например, у мостовых кранов, вход на которые предусмотрен через галерею моста, такой блокировкой должна быть оборудована дверь на галерею, которая не позволяет начать передвижение крана, если дверь открыта. Если в воздухе содержится пыль или вредные газа, кабина управления должна иметь закрытую конструкцию, должно использоваться кондиционирование. От вибрации и шума защищают вибро- и звукоизоляция.

6. Основные и дополнительные средства защиты для установок до 400 в

Вид защитных средств	Наименование защитных средств при напряжении электро­установки, В
	до 1000	выше 1000
Основные	Изолирующие штанги, изо­лирующие и электроизмери­тельные клещи, диэлектри­ческие перчатки, инструмент с изолированными рукоят­ками, указатели напряже­ния	Оперативные и измерительные штанги, изолирующие и токоизмерительные клещи, указатели напряжения, изолирующие уст­ройства и приспособления для ремонтных работ: изолирующие лестницы, площадки, тяги, щи­товые габаритники, изолирую­щие штанги для установки габаритников и укрепления зажи­мов
Дополнитель­ные	Диэлектрические галоши, диэлектрические резиновые коврики, изолирующие под­ставки	Диэлектрические перчатки и боты, диэлектрические резино­вые коврики, изолирующие под­ставки

7. Системы охранно-пожарной сигнализации.

В настоящее время широко применяется интеграция охранной и пожарной сигнализации в составе единой системы охранно-пожарной сигнализации, осуществляемая на уровне централизованного мониторинга и управления. При этом системы охранной и пожарной сигнализации администрируются независимыми друг от друга постами управления, сохраняющими автономность в составе системы охранно-пожарной сигнализации.

Система охранной сигнализации в составе ОПС выполняет задачи своевременного оповещения службы охраны о факте несанкционированного проникновения или попытке проникновения людей в здание или его отдельные помещения с фиксацией даты, места и времени нарушения рубежа охраны. Для получения информации о тревожной ситуации на объекте в состав охранно-пожарной сигнализации входят извещатели, отличающиеся друг от друга типом контролируемого физического параметра, принципом действия чувствительного элемента, способом передачи информации на центральный пульт управления сигнализацией.

По принципу контроля физических параметров извещатели ОПС делятся на:

• дымовые и тепловые пожарные датчики;

• датчики утечки воды;

• датчики утечки угарного или природного газа;

• инфракрасные и радиоволновые детекторы движения;

• акустические датчики разбития стекла;

• дверные/оконные магнитоконтактные датчики;

• виброакустические датчики;

• микроволновые детекторы движения и др.

По принципу формирования информационного сигнала о проникновении на объект или пожаре извещатели ОПС делятся на:

• активные – генерируют сигнал и реагируют на изменение его параметров в охраняемой зоне;

• пассивные – реагируют на изменение параметров окружающей среды, вызванное вторжением нарушителя или возгоранием.

Концентраторы (контрольные панели) предназначены для сбора и обработки информации о состоянии извещателей и линий передачи (шлейфов). Здесь можно выделить проводные безадресные и адресные концентраторы. В последних информация от датчиков к концентратору поступает в цифровом коде. Это позволяет концентратору контролировать состояние каждого подключенного к общему шлейфу датчика в отдельности. Беспроводные концентраторы получают информацию от датчиков по радиоканалу. Концентраторы выдают соответствующие сигналы на внешние устройства оповещения на основе анализа информации от датчиков.

Также в функции приемно-контрольных приборов входит формирование сигналов тревоги на срабатывание других систем.

Системы охранно-пожарной сигнализации по видам.

Согласно принципу действия системы и ее возможностям, системы пожарной сигнализации подразделяются на:

• пороговые – неадресные извещатели в данной системе имеют фиксированный порог чувствительности, при этом группа извещателей включается в общий шлейф охранно-пожарной сигнализации, в котором в случае срабатывания одного из приборов охранно-пожарной сигнализации формируется обобщенный сигнал тревоги (номер датчика о помещении на станции не указываются, инициируется только номер шлейфа). Применение неадресных систем целесообразно для небольших объектов (не более 30-40 помещений).

• адресные – в данных системах анализ состояния окружающей среды и формирование сигнала также производится самим датчиком, но в шлейфе сигнализации реализуется протокол обмена, позволяющий определить, какой именно извещатель сработал, что предоставляет точную информацию о зоне пожара. 

• адресно-аналоговые – системы этого типа являются центром сбора телеметрической информации, поступающей от извещателя. В такой системе применяются «интеллектуальные» извещатели ОПС, в которых текущие значения контролируемого параметра вместе с адресом передаются прибором по шлейфу охранно-пожарной сигнализации. Так, для теплового датчика станция постоянно контролирует температуру воздуха в месте его установки, для дымового - концентрацию дыма. По характеру изменения этих параметров именно станция, а не извещатель, как в случае адресных систем, формирует сигнал о пожаре. Такой способ мониторинга используется для раннего обнаружения тревожной ситуации, получения данных о необходимости технического обслуживания приборов вследствие загрязнения или других факторов. Кроме этого, адресно-аналоговые системы позволяют, не прерывая работу охранно-пожарной сигнализации, программно изменять фиксированный порог чувствительности извещателей при необходимости их адаптации к условиям эксплуатации на объекте.

8. Основные и дополнительные средства защиты для установок до 1000В

Защитными средствами называются приборы, аппараты, переносные и перевозимые приспособления и устройства, а также отдельные части устройств, приспособлений и аппаратов, служащие для защиты персонала, работающего на электроустановках, от поражения электрическим током.

Основными защитными средствами называются такие, которые надежно выдерживают рабочее напряжение электроустановки и при помощи которых допускается касаться токоведущих частей, находящихся под напряжением.

Дополнительными защитными средствами являются такие, которые сами не могут обеспечить безопасность при касании токоведущих частей.

К основным защитным средствам, применяемым электроустановках до 1000 В, относятся:

а) диэлектрические перчатки;

б) инструмент с изолированными рукоятками;

в) указатели напряжения, изолирующие клещи;

г) изолирующие штанги (измерительные и др.);

К дополнительным защитным средствам, применяемым в электроустановках до 1000 В, относятся:

а) диэлектрические галоши и боты;

б) диэлектрические резиновые коврики;

в) изолирующие подставки.

9. Определение механических свойств металлов и сплавов. Понятие основных эксплуатационных свойств материалов.

Твердость – это способность материала сопротивляться вдавливанию в него другого материала (индентора).

Существует несколько способов измерения твердости вдавливанием: по Бринеллю (НВ), по Роквеллу (HRA, HRB, HRC); по Виккерсу (HV).

НВ – твердость по Бринеллю. Эта методика предполагает вдавливание в исследуемый материал на специальном прессе стального закаленного шарика диаметром 10 мм. В результате на поверхности образца образуется отпечаток, диаметр которого измеряют в двух взаимно перпендикулярных направлениях. Шарик вдавливают с помощью пресса (рис. 3.1) (существуют и другие конструкции).

Твердость измеряют по формуле:

где Р – нагрузка, Н; D – диаметр шарика, мм; d – диаметр отпечатка, мм.

На практике чаще определяют твердость по таблицам.

Д анный способ используется для определения твердости относительно мягких материалов: незакаленных сталей, чугунов, меди, алюминия и других цветных металлов и их сплавов.

Условная нагрузка на индентор – до 3000 кГс.

Образец устанавливают на столике 1 зашлифованной поверхностью кверху. Поворотом маховика 2 столик прибора поднимают так, чтобы шарик 2 мог вдавится в испытуемую поверхность. Затем включают электродвигатель 5, который сначала перемещает коромысло и постепенно нагружает шток, а, следовательно, и вдавливает шарик под действием нагрузки 3, сообщаемой привешенным коромыслу грузом. Эта нагрузка действует определенное время, после чего вал, вращаясь в обратном направлении, снимает нагрузку.

2) HRC – твердость по Роквеллу. В этом случае в качестве индентора используется стальной конусный наконечник с углом конуса 120^о. Используется для стальных закаленных материалов и высокопрочных неметаллических. Нагрузка на индентор – до 120 кГс.

3) HV – твердость по Виккерсу. Твердость по Виккерсу используется для определения твердости тонкопленочных покрытий и твердости отдельных структурных фазовых составляющих. Нагрузка на индентор (алмазная пирамида с углом при вершине 136⁰) – порядка 2,5 – 5 кГс.

Н_μ – микротвердость, используется для определения свойств мелких структурных фазовых составляющих, и анализа свойств границ между фазами. При этом используется алмазная пирамида при нагрузке на индентор – 25, 100, 200, 500 Гс.

Эксплуатационные свойства

Один из видов постепенного разрушения – это разрушение от износа – явление столь же частое, как и разрушение от усталости. Часто износ является следствием трения двух поверхностей. В процессе трения у менее износостойкого материала (обычно, но не всегда, менее твердого) износ больше. Износ состоит в отрыве отдельных частиц. Важное значение при износе имеет химическое и физическое взаимодействие трущихся пар.

Как правило, износостойкость различают по условиям, в которых работают детали машин, узлы и агрегаты:

1. в условиях сухого трения;

2. в условиях масляного трения;

3. при высокотемпературном газоабразивном изнашивании при температуре 500⁰С и выше;

4. при работе в агрессивных средах (коррозионная стойкость).

Наряду с этим существует изнашивание о так называемые ’’жестко’’ закрепленные частицы и ’’не жестко’’ закрепленные частицы.

Свойство материала оказывать сопротивление изнашиванию принято называть износостойкостью.

Износостойкость весьма сильно зависит от условий трения.

При постоянных условиях трения имеют место три стадии изнашивания: 1) период приработки, при котором происходит интенсивное изнашивание, изменяется микрогеометрия поверхности и материал наклепывается; эти процессы обеспечивают упругое контактное взаимодействие тел; после приработки устанавливается равновесная шероховатость поверхности, характерная для заданных условий трения, которая в дальнейшем не изменяется и непрерывно воспроизводится; 2) период установившегося износа, в течение которого интенсивность износа минимальная для заданных условий трения; 3) период катастрофического износа.

Изнашивание происходит в результате механического, коррозионно-механического, эрозионного, кавитационного или усталостного воздействия.

К механическому изнашиванию относят абразивное, гидроабразивное, газоабразивное, эрозионное, кавитационное и усталостное изнашивание.

Абразивное изнашивание материала происходит в результате режущего или царапающего действия твердых тел или частиц. Абразивные частицы — это частицы грязи, пыли, песка. Они попадают между контактирующими поверхностями со смазкой или из воздуха, а также могут появиться в результате развития других видов изнашивания (схватывания, выкрашивания, окисления). Абразивное изнашивание является типичным для многих деталей горных, буровых, строительных, дорожных, сельскохозяйственных и других машин, работающих в технологических средах, содержащих абразивные частицы.

Изнашивание, происходящее в результате воздействия твердых тел или частиц, увлекаемых потоком жидкости, называют гидроабразивным изнашиванием. Оно имеет место в мешалках, в колесах и корпусах насосов, в шнеках и т. д.

Если абразивные частицы увлекаются потоком газа, как это имеет место в дымоходах и воздуходувках, то вызываемое ими изнашивание называют газоабразивным изнашиванием.

Эрозионное изнашивание происходит в результате воздействия потока жидкости или газа на поверхность.

Под кавитационным изнашиванием понимают изнашивание поверхности при относительном движении твердого тела в жидкости в условиях кавитации. В условиях кавитации работают гребные винты, гидротурбины, детали машин, подвергающиеся водяному охлаждению, трубопроводы.

При образовании продуктов химического взаимодействия, металла со средой (изнашивание при фреттинг-коррозии и окислительное) возникает коррозионно-механическое изнашивание.

При длительном трении сопряженных поверхностей, в случае нормального износа окислительное изнашивание наблюдается в подшипниках скольжения, валах, втулках, поршневых кольцах и т. д.

Изнашивание при фреттинг-коррозии происходит в болтовых и заклепочных соединениях, посадочных поверхностях подшипников качения, шестерен, муфт и других деталей, находящихся в подвижном контакте. Для образования фреттинг-коррозии достаточны даже весьма малые относительные перемещения с амплитудой 0,025 мкм.

Причиной изнашивания является непрерывное разрушение защитной окисной пленки в точках подвижного контакта.

В результате одновременного механического воздействия и воздействия молекулярных или атомных сил наступает изнашивание, получившее название молекулярно-механического. К нему следует отнести изнашивание при заедании. Это результат схватывания, глубинного вырывания материала, переноса его с одной поверхности трения на другую и воздействия возникших неровностей на сопряженную поверхность. Такие повреждения возникают там, где между поверхностями контакта исчезают разделяющие их смазочные слои, адсорбированные пленки жира, влаги, газов, пленки окислов и др., и эти поверхности под действием нагрузки сближаются на расстояние межатомного взаимодействия.

Изнашивание при заедании наблюдается на зубчатых колесах, подшипниках скольжения и т. д.

Слой смазки устраняет непосредственный контакт двух поверхностей, благодаря чему не только уменьшаются силы трения, но создаются условия для устранения или уменьшения износа поверхностей. Смазка предотвращает схватывание при трении и обеспечивает хорошую прирабатываемость.

Для многих сталей с повышением твердости (при некотором запасе пластичности) относительная износостойкость возрастает. Повышение износостойкости стали достигается химико-термической обработкой, упрочнением поверхности путем механического наклепа или наплавки, образованием промежуточных пленок, предотвращающих непосредственный металлический контакт (фосфатирование, сульфоцианирование и др.).

10. Классификация и маркировка углеродистых сталей обыкновенного качества, легированных и нелегированных конструкционных и инструментальных сталей.