Тема 4: Планирование использования производственных мощностей и основных фондов

1. Понятие производственной мощности предприятия

Годовой объем выпуска продукции при полном использовании оборудорвания и площадей. Производственная мощность может быть выражена в единицах продукции, массе товаров, линейных величинах и других показателей. Раличают теоретичскую, практическую и нормальную и др.

Теоретическая производственная мощность – это максимально возможный выход продукции, который может быть достигнут в идеальных условиях работы (паспортная производственная мощность).

Практическая производственная мощность определеяет наивысший уровень производства, который достигается при сохранении приемлемой степени эффективности с учетом допустимых или неизбежных потерь рабочего времени, связанных с ремонтом оборудования и режимом работы предприятия.

Нормальная производственная мощность характеризует средний уровень ПМ, достаточной для удовлетворения проса на производимые предприятием товары и услуги в течение ряда лет.

Плановая ПМ соответствует годовой нормальной ПМ предприятия.

Следует различать понятия ПМ и пропускная способность. При расчете ПМ определяется максимально возможный выпуск продукции в наилучших технических и организационных условиях. А при расчете ПС наиболее вероятный выпуск продукции пр среднем выполнении норм выработки.

2. Планирование пм

ПМ устанавливается на начало планового периода (входная) и конец того же срока (выходная). В плановых расчетах применяется показатель среднегодовой мощности, определяемой по формуле:

М_ср.г.=М_вх+М_введ*Т_п`/12+М_вывед*Т_п``/12

Мсрг, Мвх, Мвв, Мвыв - среднегодовая, входная, введенная и выведеная производственная мощность;

Тп’- число полный месяцев, в течении которых вновь введенная ПМ использована до конца года;

Тп’’ – число полных месяцев, в течении которых выведен пм не использована до конца года.

в общем виде годовая величина ПМ предприятия или подразделений:

М_п=Ф_д/Т_шт

Ф_д- действительный фонд работы оборудования

Ф_д=Ф_н*(1-К_потерь)=К_см*(Р_д*Т_см’+Р_п*Т_см”)*(1-К_потерь)

Ф_н-номинальный годовой фонд времени работы оборудования

К_опт – потери рабочего времени на плановый ремонт оборудования;

Р_д – количество рабочих дней с нормальной длительностью смены;

Р_п – количество предпраздничных или сокращенных дней.

Завершается процесс планирования ПМ определением коэффициента ее использования:

К_исп=Q/М_срг

Q-годовой объем выпуска продукции по плану;

М_срг – среднегодовая мощность.

3 Особенности определения мощности основных цехов

На машиностроительном предприятии ПМ определяется по ведущим подразделениям, к ним относятся: цеха, участки, агрегаты и установки, где выполняются основные технологические процессы и операции по производству изделий.

Ведущие цеха:

1) литейные

2) кузнечные

3) прессовые

4) механообрабатывающие

5) сборочные

В механообрабатывающим цехах к ведущим подразделениям относят:

В механообрабатывающих цехах к ведущим подразделениям относят поточные и автоматические линии, полуавтоматы, автоматы.

В сборочных цехах к ведущим подразделениям относятся сборочные конвейеры, красочно-сушильные камеры.

В литейных цехах – плавильные и формовочные участки

В кузнечных и прессовых – отделение ковки и штамповки, а внутри отделений – штамповочные и ковочные пресса.

В случае если в цехе находятся несколько единиц оборудования, относящихся к ведущему, годовая мощность определяется по каждой группе однородного технологически связанного оборудования по формуле.

М=Ф_д*n_об/t

М-производственная мощность однородного оборудования

n_об - количество оборудования

t - трудоемкость одного изделия

05.03.2013

Мощность автоматической линии определяется по формуле:

М=q*Фд

q – производительность линии в единицу времени.

Мощность синхронизированной поточной линии механических и сборочных цехов определяется по формуле:

М=Фд/r

r – такт выпуска поточной линии, мин.

Производственная мощность агрегата непрерывного действия в литейном производстве определяется по формуле:

Ма=Фд*З*Кг/Дц

З – объем завалки на одну плавку;

Кг – коэффициент выхода годного литья;

Дц - длительность цикла плавки, ч.

Учитывая, что на машиностроительном предприятии имеется огромное количество оборудования, то без ЭВМ производственную мощность трудно посчитать. Поэтому в составе АСУ решается следующая задача: расчет загрузки и пропускной способности оборудования по цехам и участкам. На входе этой системы необходимы исходные данные:

1. Количество деталей и сборочных единиц по плану сдачи.

2. Состав и характеристика оборудования.

3. Трудоемкость производственной программы.

4. Закрепление деталей и сборочных единиц за оборудованием.

5. Режим сменности оборудования.

6. Выполнение норм выработки.

7. Плановое снижение трудоемкости.

На выходе выдается:

1. Станкоемкость сдачи плана деталей и сборочных единиц.

2. Дефицит или резерв оборудования.

3. Коэффициент загрузки оборудования.

4. Пропускная способность оборудования.

5. Лимитирующее оборудование.

На основании получаемой информации выявляются «узкие» и «широкие» места и вырабатываются мероприятия по выравниванию загрузки.