- •Резание материалов. Режущий инструмент учебник
- •1.Основные понятия и определения, относящиеся к процессу резания
- •1.1.Развитие и современное состояние развития науки о резании материалов
- •1.2.Конструктивные элементы режущего инструмента
- •1.3.Статическая геометрия режущей части инструмента на примере токарного резца
- •1.3.1.Связь между углами режущей части инструмента в произвольных сечениях
- •1.3.2.Влияние геометрии режущей части инструмента на процесс резания
- •1.4.Изменение геометрии в процессе обработки
- •1.5. Элементы режима резания и сечение срезаемого слоя при продольном точении
- •1.6.Материал режущей части инструмента
- •1.6.1.Инструментальные стали
- •1.6.2.Твердые сплавы
- •1.6.3.Режущая керамика (минералокерамика)
- •1.6.4.Сверхтвердые инструментальные материалы
- •1.6.5.Абразивные материалы
- •1.7.Контрольные вопросы
- •2.Физические основы резания
- •2.1.Некоторые сведения из физики твердого тела
- •2.2.Механизм пластической деформации
- •2.3.Виды деформированного состояния
- •2.4.Экспериментальные методы изучения зоны деформации
- •2.5.Контрольные вопросы
- •3.Процесс стружкообразования
- •3.1.Типы стружек при резании хрупких и пластичных материалов
- •3.2.Образование и расчет элементной стружки скалывания
- •3.3.Поверхность сдвигов
- •3.4.Усадка стружки
- •3.4.1.Влияние различных факторов на усадку стружки
- •3.4.2.Относительный сдвиг
- •3.5.Строение элемента стружки скалывания
- •3.6.Нарост и текущий слой
- •3.7.Образование сливной стружки
- •3.8.Контрольные вопросы
- •4.Качество обработанной поверхности детали
- •4.1.Влияние основных факторов на шероховатость поверхности
- •4.2.Смазочно-охлаждающие технологические средства
- •4.3.Выбор смазочно-охлаждающих технологических средств
- •4.3.1.Виды и методы подвода смазочно-охлаждающих технологических средств
- •4.3.2.Проблемы экологически безопасного резания
- •4.4.Наклеп поверхностного слоя обрабатываемой детали
- •4.5.Остаточные напряжения в поверхностном слое
- •4.5.1.Действие силового поля на остаточные напряжения
- •4.5.2.Температурный фактор
- •4.5.3.Роль структурных и фазовых превращений
- •4.6.Определение остаточных напряжений
- •4.6.1.Регулирование остаточных напряжений
- •4.7.Вибрации при резании материалов
- •4.7.1.Виды вибраций и способы борьбы с ними
- •4.8.Контрольные вопросы
- •5.Силы резания при точении
- •5.1.Механика резания при точении и строгании
- •5.2.Расчет сил резания исходя из механики резания
- •5.3.Экспериментальное определение сил резания при точении
- •5.4.Мощность и работа
- •5.4.1.Аппаратура для определения сил резания
- •5.5.Влияние различных факторов на силы резания при точении
- •5.6.Контрольные вопросы
- •6.Тепловые явления в процессе резания
- •6.1.Источники тепла и тепловой баланс
- •6.2.Расчет температурного поля при резании
- •6.3.Экспериментальные методы определения температуры резания при точении
- •6.3.1.Результаты экспериментальных исследований
- •6.4.Контрольные вопросы
- •7.Трение в процессе резания. Оценка процесса износа
- •7.1.Виды трения. Особенности трения при резании
- •7.2.Физическая природа изнашивания инструментов
- •7.3.Виды износа режущих инструментов
- •7.4.Методы исследования износа режущих инструментов
- •7.5.Характер износа различных инструментов
- •7.6.Методы повышения стойкости режущего инструмента
- •7.7.Контрольные вопросы
- •8.Конструкционные свойства материалов
- •8.1.Понятие обрабатываемости
- •8.2.Закон стойкость – скорость
- •8.3.Зависимость интенсивности износа от величины износа (метод Кондратова а.С.)
- •8.4.Производственный метод (метод торцовой обточки)
- •8.5.Влияние различных факторов на обрабатываемость
- •8.6.Обрабатываемость высокопрочных сталей и сплавов
- •8.7.Титановые жаропрочные коррозионно-стойкие сплавы с длительной прочностью при
- •8.8.Обрабатываемость чугуна
- •8.9.Обрабатываемость различных материалов
- •8.9.1.Обрабатываемость алюминия и магниевых сплавов
- •8.9.2.Обрабатываемость медных сплавов
- •8.10.Контрольные вопросы
- •9.Математическая модель процесса резания
- •9.1.Контрольные вопросы
- •10.Строгание и долбление
- •10.1.Элементы режима резания и силы при строгании и долблении
- •10.2.Определение элементов режимов резания применительно к строганию
- •10.3.Контрольные вопросы
- •11.Сверление
- •11.1.Основные элементы спирального сверла
- •11.2.Элементы режима резания при сверлении
- •11.3.Силы резания при сверлении
- •11.4.Контрольные вопросы
- •12.Фрезерование
- •12.1.Цилиндрическое фрезерование
- •12.2.Элементы режима резания при фрезеровании
- •12.4.Силы резания при фрезеровании
- •12.3.Методы фрезерования
- •12.5.Торцовое фрезерование
- •12.6.Силы и мощность при торцовом фрезеровании
- •12.7.Контрольные вопросы
- •13.Протягивание
- •13.1.Схемы резания при протягивании
- •13.2.Элементы режима резания при протягивании
- •13.3.Износ, стойкость и скорость резания при протягивании
- •13.4.Контрольные вопросы
- •14.Абразивная обработка
- •14.1.Особенности процесса резания при шлифовании
- •14.2.Наружное круглое шлифование в центрах
- •14.3.Внутреннее круглое шлифование
- •14.4.Бесцентровое шлифование
- •14.5.Износ и стойкость кругов
- •14.6.Контрольные вопросы
- •15.Электрохимические и электрофизические методы обработки
- •15.1.Электрохимические методы обработки
- •15.1.1.Обработка тел вращения
- •15.1.2.Электролиты для электрохимической размерной обработки
- •15.1.3.Требования, предъявляемые к электролитам
- •15.1.4.Антикоррозионные добавки к электролиту
- •15.2.Основные операции, выполняемые электрохимическим способом
- •15.3.Профилирование изделий сложных форм
- •15.4.Профилирование деталей типа тел вращения
- •15.5.Электрохимическое образование кольцевых канавок внутри деталей типа втулок
- •15.6.Прошивание сквозных отверстий
- •15.7.Разрезание заготовок и деталей
- •15.8.Нарезание резьбы
- •15.9. Заточка режущего инструмента, оснащенного твердым сплавом
- •15.10.Удаление заусенцев
- •15.11. Маркировка деталей
- •15.12. Очистка поверхности металлов от окислов, ржавчины, жировых пленок и других загрязнений
- •15.13.Электрофизические способы обработки
- •15.13.1.Ультразвуковая обработка
- •15.14.Лазерная и электронно-лучевая обработка
- •15.15.Контрольные вопросы
1.6.4.Сверхтвердые инструментальные материалы
К сверхтвердым инструментальным материалам относят алмазы (природные и синтетические) и композиционные материалы на основе кубического нитрида бора.
Алмаз – одна из модификаций углерода. Благодаря кубическому строению кристаллической решетки алмаз является самым твердым из известных в природе минералов. Его твердость в пять раз выше, чем твердого сплава, однако прочность невелика и он раскалывается по плоскостям спайности. Поэтому алмазы используют только на чистовых операциях, для которых характерны малые силовые нагрузки.
Природный алмаз обозначают буквой А, синтетический – АС. Технические алмазы имеют вид сростков кристаллов и агрегатов. Синтетические алмазы получают в виде мелкозернистых порошков и используют для изготовления абразивных кругов, паст и т.п.
Природные алмазы
применяют в основном при тонком точении
цветных металлов, не содержащих углерод
и железо. Теплостойкость алмазов равна
(при более высоких температурах алмаз
сгорает). Природные алмазы имеют высокую
теплопроводность и самый низкий
коэффициент трения. Алмазные кристаллы
обладают большой анизотропией и при
надлежащей кристаллографической
ориентации можно повысить стойкость
инструмента на 200 – 1000% [4].
Недостатки:
способность интенсивно растворятся в железе и его сплавах с углеродом при температуре 750-850 градусов;
высокая стоимость и дефицитность;
высокая хрупкость.
Размеры синтетического алмаза, от микропорошков до 1.2 мм. Алмазные порошки синтетические в основном применяют абразивных инструментов, шлифовальные кружки, сегменты и т.д.
Алмазные порошки (АСО) – из него изготавливают шлифовальные круги, ленты, бруски для чистого шлифования, доводки, хонингования твердых сплавов и закаленных сталей. Зерна АСО обладают повышенной хрупкостью, хорошо развита режущими кромками, такими зернами оснащают круги на органической связки.
АСР – зерно имеет меньшую хрупкость, повышенную прочность, еще достаточно хорошо развитые кромки. Изготавливают шлифовальные круги на керамической и органической связке. Применяют для частого и полу частого сплава, для доводки инструмента.
АСВ – хрупкость ещё меньше, гладкая поверхность. Изготавливают шлифовальные круги на металлической связки, имеет высокую прочность, работает при больших давлениях. Изготавливают шлифовальные круги, сверла, применяют для хонингования изделий из стали и чугуна.
АСК – более высокая прочность, меньшая прочность, оснащает абразивный инструмент на металлической связки для особо тяжелых работ, изготавливают шлифовальные круги, сверла, происходит резка камня, бетона, керамики, хонингования закаленного чугуна и сверления отверстий в рубине, металле.
АСС – зерно оболочкой формы имеет максимальную прочность выше природных алмазных, применяется для изготовления бурового инструмента, правки абразивных кругов и обработки особо твердых материалов, изготавливает отрезные круги для резки корунда, рубина.
АСТ – это хорошо ограненные кристаллы от 0,6-1,6 мм без трещин и включения. По прочности не уступают природному алмазу, изготавливает однокристальный инструмент: резцы, фрезы, сверла, стеклорезы.
В последнее время освоен метод изготовления металлизированных алмазов. Металлизация идет электролитическим способом. Кристалл покрывают медью, никелем или титаном, при этом уменьшается дислокационное нарушение в кристаллах. Покрытие цементирует кристалл и увеличивается прочность. Повышается адгезия при сталях со связках. Улучшается теплопроводность от зерна алмазов в связку. Покрытие дает возможность ориентировать зерна в магнитное поле.
«Баллас» и «карбонадо» - синтетические поликристаллические алмазы впервые в СССР в институте физики высоких давлений. «Баллас» и «карбонадо» – это прочно цементирующая масса достаточно совершенно мелких кристаллов. Работоспособность на уровне природных алмазов. Допуск диаметра до 8 мкм. Используют для однокристаллического инструмента. Из этих материалов изготавливают фрезы, буровой инструмент, шлифовальные отрезные круги и применяют для обработки титановых, высококремнистых алюминиевых сплавов, стеклопластиков, керамики и пластин твердых сплавов.
Кубический нитрид бора является плотной модификацией графитоподобного нитрида бора. Синтезируется при высоких давлениях и температурах в области термодинамической стабильности этих фаз.
Атомные веса бора
и азота близки к атому веса углерода.
Обработка нитрида бора в специальной
камере при высоком давлении и температуре
– позволяет получить кристаллическую
решетку и физико-механические свойства
близка твердости алмазам. Кубический
нитрид бора – имеет высокую стойкость
к окислению при нагреве при температуре
(
).
Используются два вида кубического нитрида бора: Эльбор - Л, Эльбор - Р.
Эльбор – Л – применяют для получения порошков для абразивного инструмента, повышенная прочность. Изготавливают для кругов, выполняющих резьбо-зубо-шлифование. Применяют для получистового и чистового шлифования сталей и чугунов, нержавеющих сталей и для доводки режущих инструментов из быстрорежущий стали и хонингования.
Эльбор – Р – применяется для изготовление пластин, резцов, фрез, кольцевых сверл, а так же буровых косынок. Обрабатывает закаленные, легированные стали и чугуны.
Эльбор до зернистости 12 синтезируется в виде монокристаллов, а более 12 в виде поликристалла. Из кубонита ИСМ изготавливают шлиф порошки КО, КР и изготавливают микро-порошки КМ – размер зерен 60/40 – 1/0, а так же порошки с металлическим покрытием КОМ. Из кубонита изготавливают шлифованные круги двух марок: КО и КР инструмент, кольцевые сверла. Применяют для получистового и чистового шлифования стали и чугуна, так же для заточки и доводки быстрорежущих инструментов, и резьбошлифовальных, и зубошлифованых кругов. КОМ, КРМ, КОС (с неметаллическим покрытием), КОМА (агрегатированое покрытие) – металлизируется с золотом, медью, титаном и не металлическое покрытие – это специальные пластмассы или керамика толщиной 3-4 мкм, прочность увеличивается у всех примерно на 30%.
Славутич - сверхтвердый синтетический материал, не уступает алмазам по износостойкости, превосходный по прочности, изготавливают в виде штабиков и сплав буровых инструментов (буровые колонки).
Гексанит Р – (композит 10) поликристаллический материал на основе бора и азота, основная часть~80% - имеет гексагональную кристаллическую решетку. Тонкозернистая кристаллическая структура обладает высокой микротвердостью и пониженной хрупкостью. Используется в лезвийных инструментах при работе с ударной нагрузкой при обработке конструкционных, легированных и жаропрочных сталей.
ИСМИТ – поликристаллический сверхтвердый материал на основе кубического нитрида бора, его получают при высоких давлениях и температурах, существует три марки – ИСМИТ-1, ИСМИТ-2, ИСМИТ-3.
