4.3.Выбор смазочно-охлаждающих технологических средств

Вопросы выбора смазочно-охлаждающих технологических средств в основном базируются на опыте их применения и результатах испытаний в конкретных условиях.

В таблице 4.1. приведено сравнение операций механической обработки с учетом влияния смазывающих и охлаждающих свойств.

В таблице 4.2 приведены общие рекомендации по выбору смазочно-охлаждающей технологической среды

Таблица 4.1

Сравнение операций механической обработки

Влияние свойств	Операции механической обработки	Влияние свойств
Влияние смазывающих свойств		Влияние охлаждающих свойств

Таблица 4.2.

Рекомендации по выбору смазочно-охлаждающего технологического средства

Материал	Фрезерование	Сверление	Резьбонарезание	Точение
Алюминий	Эмульсолы или минеральные масла	Эмульсолы (10 – 15%)	Серо- и хлорсодержащие масла	Минеральные масла и эмульсолы
Латунь	Эмульсолы (3 – 4%)	Эмульсолы (3 – 5%)	Минеральные масла и жиры	Минеральные масла и жиры
Бронза	Эмульсолы (3%)	Эмульсолы (3%)	Минеральные масла и жиры	Эмульсолы (3 – 5%)
Легированные стали	Минеральные масла и жиры	Эмульсолы (3 – 5%)	Минеральные масла и жиры	Серосодержащие масла
Чугун	Всухую	Всухую	Минеральные масла и жиры	Всухую
Медь	Эмульсолы (3%)	Эмульсолы (3%)	Эмульсолы (3-5%)	Эмульсолы
Углеродистая сталь	Эмульсолы (3%)	Эмульсолы (3%)	Минеральные масла и жиры	Минеральные масла и жиры

4.3.1.Виды и методы подвода смазочно-охлаждающих технологических средств

1.Охлаждение падающей струей жидкости, подаваемой на стружки (рис. 4.6).

Рис. 4.48. Схема охлаждения падающей струей

2. Высоконапорное охлаждение струей со стороны задней поверхности. Применяется при обработке трудно обрабатываемых материалов. Охлажденная жидкость под большим давлением подается 15-20 атм., по движению режущей кромки резца. Наблюдается значительное увеличение стойкости.

3. Подача жидкости под давлением к передней и задней поверхности.

4. Низконапорное охлаждение струей под давлением 0,5-2 атм.

5. Охлаждение воздушной эмульсией или распылительной жидкостью (эмульсия или масло) – в виде тумана. Малый расход эмульсии и чистота рабочего места. Жидкость подается к режущей кромке со стороны задней поверхности под давлением 2-5 атм.

Таким образом, по шероховатости и волнистости поверхности оценивают геометрию обработанной поверхности и точность выполнения размеров. Физическое состояние поверхностного слоя оценивается глубиной и степенью наклепа, величиной и знаком остаточных напряжений.

Эффективность охлаждения зависит в значительной степени от состава жидкости и способа ее подвода.

Например, при обработке жаропрочных сплавов применяется 10% эмульсия с добавкой 2% сульфофрезола и соды. Увеличивается стойкость инструмента в 2 раза по сравнению с 5% эмульсией. А наибольшую эффективность в этом случае оказывает второй способ подвод жидкости по сравнению с первым – стойкость увеличивается в 7 раз.

При работе твердосплавным инструментом поток смазочно-охлаждающего технологического средства должен быть обильным и направлять его надо на стружку и резец. Это повышает эффективность охлаждения и уменьшает возможность растрескиваться. Иначе раскаленный инструмент временами освобождается от стружки, будет подвергаться внезапному воздействию жидкости и растрескиваться.

При обильном охлаждении не только увеличивается стойкость инструмента, улучшается чистота, точность и облегчается удаление стружки.

При высокой скорости резания стали твердосплавными резцами, когда критерием притупления является лунка износа на передние поверхности. Лучшим оказалось охлаждение сплошной струей.

Недостатки при применении смазочно-охлаждающих технологических средств.

1. Затрудняется наблюдение за работой инструмента, особенно при обильном охлаждении.

2. Усиливается износ станка за счет абразивного действия частиц стружки, взвешенных в жидкости.

3. Необходимо применять специальные отражатели для избежания разбрызгивания жидкости.