26. Производство и обслуживание. Fмеа - конструкции и fмеа - процесса. В чем суть методики fмеа? Предупреждающее и диагностическое техническое обслуживание и ремонт.

Важнейшими процессами в системе менеджмента качества организации являются производство и обслуживание. В процессе производства реализуются все функции управления качеством. К основным из них относятся: планирование производственных операций и обслуживания; организация производственного процесса; мотивация непосредственных изготовителей (исполнителей), а также других категорий персонала к качественному выполнению работы; осуществление контроля на всех этапах производственного процесса с целью выявления и устранения возникших отклонений от требований стандартов, а также для предупреждения данных отклонений в будущем.

ГОСТ Р ИСО 9001:2008 включает требования к реализации следующих четырех функций управления качеством в процессе производства и обслуживания в системе менеджмента качества организации.

1. Планирование и обеспечение.

2. Валидация – контроль готовой продукции перед отправкой потребителю. Валидации подлежат все процессы, результаты которых будут скрыты при выполнении последующих процессов (стадий, этапов) - СПЕЦИАЛЬНЫЕ ПРОЦЕССЫ. Специальные процессы - это процессы, качество результатов которых невозможно оценить ни неразрушающим контролем, ни испытанием продукции недостатки специальных процессов выявляются в ходе использования продукции.

3. Сохранение соответствия продукции.

4. Идентификация.

FMEA – Failure Mode and Effects Analysis – систематический метод профилактики дефектов.

Метод FMEA применяют на ранних стадиях планирования и создания, как продукции, так и производственных процессов. Прогнозирование дефектов и предупреждение их появления на этапе создания новой техники является важной задачей этого метода.

Анализ основан на теоретических знаниях и информации о прошлом опыте.

Наиболее часто метод FMEA применяют при:

• разработке новых изделий;

• изменении продукции или операции;

• высокой доле брака;

• существенных изменениях организации работы.

Метод FMEA позволяет выявить потенциальные несоответствия, их причины и последствия, оценить риск предприятия и принять меры для устранения или снижения опасности. Этот метод, позволяет исключить ошибки на ранней стадии создания продукции и процессов, исходит, прежде всего, из их детализации и строгого учета всех исполняемых функций. Применение метода FMEA исключает ошибки и связанные с ними отказы, а следовательно, избавляет от значительных затрат на устранение несоответствий.

В зависимости от постановки задач различают два типа объектов исследования: конструкция (продукция) и процесс (технология), в зависимости от чего и различают методы: FMEA - конструкция, FMEA – процесс.

В FMEA-конструкция возможное несоответствие (например, отсутствие отверстия во вкладыше) оценивается как причина отклонений (авария двигателя), а в FMEA-процесс это несоответствие рассматривается как отклонение процесса и анализируется причина сбоя (например, поломка сверла).

Метод FMEA-конструкции следует применять, начиная с этапа проектирования изделия и до внедрения его в производство, а также при совершенствовании конструкции и при возникших проблемах с качеством.

Метод FMEA-процесс надо применять, начиная с планирования технологического процесса, выбора необходимого контрольного и испытательного оборудования, и заканчивать на этапе, предшествующем монтажу серийного технологического оборудования.

В первую очередь FMEA-анализу конструкции и процессов подлежат детали и узлы, а также процессы, где имеются «ключевые характеристики», т.е. характеристики, влияющие на безопасность.

FMEA-анализ конструкции рассматривает риски, которые возникают у внешнего потребителя, а FMEA-анализ процесса - у внутреннего потребителя.

Диагностическое техническое обслуживание и ремонт — деятельность, основанная на данных о процессе, которая нацелена на избежание проблем с техническим обслуживанием и ремонтом путем прогнозирования возможных видов отказов;

Предупреждающее техническое обслуживание и ремонт — плановое действие, предусмотренное при проектировании процесса производства для устранения причин отказа оборудования и незапланированных остановок производства.