31. Системы качества в ссср в 50 – 70 годы прошлого века, их влияние на качество продукции в России. Почему ксукп оказалась неэффективной? Система «Бриллиант» Павловского завода «Инструм-Рэнд».

Период индустриализации в России характеризуется вниманием к улучшению качества продукции. Начали проявляться тенденции к созданию системного подхода в управлении качеством продукции. Так, в 1950-е гг. получила распространение саратовская система организации бездефектного изготовления продукции и сдачи ее с первого предъявления (БИП). Цель такой системы заключалась в создании условий производства, обеспечивающих изготовление рабочими продукции без отступлений от технической документации. Главным критерием, применяемым для количественной оценки качества труда рабочего, явился процент сдачи продукции с первого предъявления.

Принцип БИП лег в основу системы бездефектного труда — СБТ, которая была впервые разработана и внедрена на Львовском заводе телеграфной аппаратуры в начале 1960-х гг.

Цель системы заключалась в обеспечении выпуска продукции отличного качества, высокой надежности и долговечности путем повышения ответственности и стимулирования каждого сотрудника предприятия и производственных коллективов за результаты их труда.

Особенность системы: в основном она распространялась на стадию изготовления продукции и получила широкое применение на промышленных предприятиях для оценки и стимулирования качества исполнительского, труда.

КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий). Такая система была разработана и внедрена на машиностроительных предприятиях г. Горького (Нижнего Новгорода) в 1957-1958 гг.

Сущность: в этой системе был сделан упор на повышение надежности изделий за счет укрепления технической подготовки работы КБ и технологов производства, на долю которых приходилось 60-85% дефектов, обнаруживаемых в эксплуатации. Создавались опытные образцы узлов, деталей, систем и изделия в целом и проводились их исследовательские испытания.

Особенность системы: она выходит за рамки стадии изготовления продукции и охватывает многие виды работ на стадии исследования и проектирования и на стадии эксплуатации.

В целом, в КАНАРСПИ широко используются принципы бездефектного труда и бездефектного изготовления продукции.

Система НОРМ (научная организация труда по увеличению моторесурса) впервые разработана и внедрена на Ярославском моторном заводе в 1963-1964 гг.

Цель системы: увеличение надежности и долговечности выпускаемых двигателей.

Сущность: Основным показателем в системе является ресурс двигателя до первого капитального ремонта, выраженный в моточасах.

Особенность: организация работ в системе построена по принципу цикличности. Каждый новый цикл по повышению моторесурса начинается после достижения в производстве ранее запланированного уровня моторесурса.

В 1975 г. на передовых предприятиях Львовской области появились комплексные системы управления качеством продукции (КСУКП).

Цель КСУКП: производство продукции, соответствующей лучшим мировым аналогам и достижениям науки и техники.

В связи с внедрением на предприятиях КСУКП получили развитие метрологическое обеспечение производства (МОП), многоступенчатый анализ дефектов и статистический контроль качества, были созданы группы качества, стали разрабатываться программы качества, вводилась аттестация продукции.

Система «Бриллиант»

Использование несоответствий как результата мониторинга и измерений продукции и процессов является одним из самых популярных и действенных инструментов развития систем менеджмента.

Система «Бриллиант», разработанная и внедренная в ЗАО «Инструм-РЭНД» (Нижегородская обл.). Внимательное отношение к каждому дефекту привело к тому, что несоответствующая продукция стала такой же редкостью в изоляторе брака, как и бриллианты, которые могли бы там оказаться.

В практике аудита часто приходится сталкиваться с тем, что на предприятии действует хорошо организованная система мониторинга, выявляется определенное количество дефектов, отклонений, несоответствий, однако большая часть из них не анализируется, а просто списывается на «человеческий фактор». Согласно известному принципу Парето, подробный анализ и разработка корректирующих и предупреждающих действий по 20% несоответствий могут привести к решению 80% наиболее существенных проблем.

Разнообразие простых и сложных методов классификации и анализа несоответствий, очевидно, требует их обобщения и создания определенной методики, которая будет полезна для руководителей и специалистов. Неплохо было бы также располагать документами, содержащими подходы к оценке поставщиков или к исследованию удовлетворенности различных заинтересованных сторон.

50