12.3.2 Требования к компоновке основных производственных отделений

хлебопекарного предприятия

Компоновка пекарного отделения:

Размеры пекарного отделения зави­сят от производительности предприятия, количества и размеров устанавливаемо­го оборудования.

Пекарное отделение может располагаться как на первом, так и на втором этаже производственного здания. На втором этаже следует, как правило, устанавливать печи блочно-каркасного исполнения.

Обычно в одном пролёте шириной 6 м помещается одна печь. Как тупи­ковые, так и тоннельные печи монтируют на одной прямой с тесторазделочны-ми линиями. Расстояние между печами с канальным обогревом не менее 1,25 м. При установке ленточных печей между ними оставляют проход шириной не менее 2 м, при наличии боковых топок ширина прохода увеличивается до 2,5 м.

Печи необходимо устанавливать параллельно на одной линии по фронту посадки.

Для транспортирования хлеба от печей устанавливают транспортеры. При размещении транспортеров вдоль разгрузочного фронта печей их устанавливают вплотную к печи. Расстояние от кирпичных печей до колонн должно быть не менее 0,1 м, а каркасно-панельных не менее 0,25 м.

Колонны не должны находиться против люков, приводов и горелок и не должны выступать за линию посадочного фронта печи. При этом должно учитываться место для транспортера печей.

Если печи располагаются на одной линии по фронту выгрузки, пекарное отделение целесообразно отделять от остывочного отделения перегородкой с дверными проёмами.

При использовании твердого топлива в тупиковых печах следует преду­сматривать топочное отделение. Топочное отделение должно выделяться про­тивопожарной перегородкой и перекрытием. Расстояние от топки до противо­положной стены должно быть при сжигании жидкого топлива или газа - не ме­нее 2 м, при сжигании твердого топлива - 3 м. При установке печей тоннельно­го типа, а также тупиковых, работающих на газе, электроэнергии, а в ряде слу­чаев - на жидком топливе; топочные отделения не отгораживают.

Примечание. Особенности дипломной работы: так как будут изделия 2^х групп (хлеб, булочные или другие изделия, то целесообразно применять 2 варианта размещения и подбора печей:

а) брать универсальные печи, но при этом много ручного труда, снижается уровень механизации и при расчете экономической части увеличивается штат рабочих;

б) брать специализированные печи, при этом будет высокий уровень механизации, но разная длина печей. В данном случае фронт печей должен будет находится на одном уровне, а к столам для отбраковки продукции будут подводиться транспортеры готовой продукции разной длины.

В настоящее время на хлебопекарных предприятиях применяются печи разнообразных конструкций, различающиеся способом обогрева пекарной ка­меры, степенью механизации, производительностью и пр..

По степени механизации печной установки печи могут быть стационар­ными и конвейерными. В стационарных печах выпечка осуществляется на не­подвижном поду пекарной камеры или на стеллажных тележках (контейнерах), которые закатываются в пекарную камеру. В ротационных печах стеллажные тележки (контейнеры) в процессе выпечки перемещаются в печи. Эти печи иногда называют печами шкафного типа. Работа этих печей осуществляется циклически: загрузка, выпечка, выгрузка; т.е. выпечка изделий будет осуществ­ляться периодическим способом.

Конвейерные печи имеют конвейерный под с электроприводом. Конвей­ерные печи бывают ленточные (стальная лента); сетчатые (лента из стальной сетки), роторные, люлечно-подиковые и др. Процесс загрузки, выпечки и вы­грузки в этих печах осуществляется непрерывно.

Конвейерные печи по типу пекарной камеры делятся:

• на тупиковые, в которых посадка тестовых заготовок и выгрузка готовой продукции производится с одной стороны печи, являющейся посадочным и разгрузочным фронтом печи;

• сквозные тоннельные, в которых посадка тестовых заготовок осуществляется с одной стороны печи, а выгрузка готовой продукции - с другой, противоположной стороны.

По способу выпечки различают изделия: формовые, выпекаемые в фор­мах; подовые, выпекаемые непосредственно на поду или на попиках люлечных печей, и листовые, выпекаемые на листах-противнях.

Печи, устанавливаемые на хлебопекарных предприятиях. На малых хлебопекарных предприятиях устанавливают печи с периодическим способом выпечки: ИЭТ-74-И1, Г4-ПРЗ-1, Г4-ПКЭ-01, «Муссон-Ротор». «Муссон-Тур­бо», «Циклон-Ротор», и др.

Наибольшее распространение получили конвейерные печи с тоннельной пекарной камерой: А2-ХПЯ-25, А2-ХПЯ-50 с электрообогревом, Г4-ПХЗС-25, Г4-ПХЗС-50, работающие на жидком и газообразном топливе; ППЦ-1.225, ППЦ-1.238, работающие на газообразном топливе и другие. С тупиковой пе­карной камерой: Ш2-ХПА 10, Ш2-ХПА 16, Ш2-ХПА 25 с электрообогревом; ФТЛ-2-66, ФТЛ-2-81, работающие на жидком и твердом топливе; Г4-ХПЛ-16, Г4-ХПЛ-25, которые изготавливаются в трёх исполнениях: на твёрдом топливе, на жидком топливе Г4-ХПЛ-16-01, Г4-ХПЛ-25-01, на газообразном топливе Г4-ХПЛ-16-02, Г4-ХПЛ-25-02 и др.

На базе конвейерных печей разработаны расстойно-печные агрегаты, яв­ляющиеся основными элементами комплексно-механизированных линий. В расстойно-печных агрегатах посадка тестовых заготовок в расстойный шкаф, выгрузка расстоявшихся заготовок из расстойного шкафа, надрезка и посадка их в печь, а также выгрузка выпеченных изделий из печи осуществляется меха­нически. Это специализированные линии, предназначенные для выработки оп­ределенного ассортимента продукции. Например:

• комплексно-механизированные линии по производству формового хлеба на базе тупиковых печей ХПА-40, Ш2-ХПА-16, Ш2-ХПА-25, ФТЛ-2, Г4-ХПЛ- 16, Г4-ХПЛ-25; выгрузка выпеченного хлеба осуществляется на транспортёр готовой продукции механически;

- комплексно-механизированные линии по производству формового хлеба на базе тоннельных печей А2-ХЛФ-25, А2-ХЛФ-50;

• комплексно-механизированные линии по производству круглого подового хлеба без надрезов и наколов на базе тоннельных печей А2-ХПЯ-25, А2- ХПЯ-50, Г4-ПХЗС-25, Г4-ПХЗС-50 и др.;

• комплексно-механизированные линии по производству батонов и булок го­родских на базе вышеперечисленных тоннельных печей.

В поточных линиях на базе конвейерных печей осуществляется ручная посадка расстоявшихся тестовых заготовок в печь.

Компоновка тесторазделочного отделения

В состав линий по разделке входит следующее оборудование: тестоделители, тестоокруглители, тестозакаточные машины, конвейерные шкафы для расстойки, надрезчики, механизмы для укладки сформованного теста на люльки конвейерных шкафов. В тесторазделочной линии предусматривается транспортер предварительной расстойки для изделий в основном с ручным формованием.

Транспортеры для тестовых заготовок делаются шириной 300 мм, устанавливаются под углом 20⁰, сумчатые транспортеры (в предварительной расстойке) могут устанавливаться вертикально.

Конвейерные шкафы для предварительной расстойки устанавливаются между округлителем и закаточной машиной и являются составной частью тесторазделочной линии. Тесто расстаивается в карманах – люльках, размещенных на цепных конвейерах или на ленточном транспортере. Конвейерные шкафы для предварительной расстойки состоят из ленточных транспортеров шириной 300 мм, размещенных в 3 яруса.

Для изделий с ручным формованием предусматриваются столы ручной разделки из расчета 1,5 м на одного человека. Ширина стола при работе с двух сторон 1,6 м. Между шкафом окончательной расстойки и столом предусматривается расстояние для ручной посадки листов в шкаф 1-1,2 м. в случае расположения стола ручной разделки под шкафом окончательной расстойки расстояние от пола до выступающих частей шкафа должно быть не менее 2 м.

Тесторазделочное отделение может располагаться на одном уровне с тестоприготовительным отделением или под ним. Наиболее рациональное размещение на одной отметке, при этом технологическое оборудование компонуется в одну линию с соблюдением определенных расстояний между осевыми линиями оборудования или краем оборудования.

На планах тесторазделочного отделения в линиях по производству батонов, городских булок и хлеба подового формующее оборудование устанавливается с учетом принципа работы посадчиков.

Расстояние между осевыми линиями или краем оборудования следующее:

а) от края делителя до центра округлителя 1600 мм (1,6 м), от центра до центра 2500 мм (2,5 м);

б) от центра округлителя до начала закаточной машины 3000 см (3 м);

в) в случае установки двух округлителей, расстояние между центрами округлителей 1 м, в технологической схеме первый округлитель по отношению ко второму устанавливается выше на 0,2 м за счет более высоко основания (бетонного фундамента);

г) если предусмотрена предварительная расстойка, то ее начало напротив угла округлителя, конец над закаточной машиной. Длина зависит от расчетной. Например: при расчетной длине 33 метра длина транспортера на плане будет 33:3=11 м;

д) ширина передаточного транспортера между шкафом РШВ и печью – 2 м, то есть 2000 мм.

Перед тесторазделочными машинами необходимо оставлять проходы не менее 1,5 м. Расстояние между конвейерными шкафами для окончательной рас­стойки тестовых заготовок должно быть не менее 1,25 м.

При ручной посадке и выгрузке готовой продукции минимальные рас­стояния между ножкой шкафа и посадочным фронтом печи следует принимать, не менее:

• при установке столика для разделки - 1,3 м;

• при установке транспортера для готовой продукции - 1,4 м;

• при установке двух транспортеров: для тестовых заготовок и готовой про­дукции или столика и транспортёра - 1,6 м.

Оборудование тесторазделочного отделения. На хлебозаводах тесторазделочное оборудование, как правило, располагается в одном производствен­ном цехе с печами и скомпоновано в поточные или комплексно-механизиро­ванные линии.

Для деления теста на куски устанавливают тестоделители. Выбор тестоделителей зависит от вида муки, из которой приготовлено тесто (пшеничная, ржаная) и массы тестовой заготовки.

Для деления пшеничного теста предусматривают тестоделители:

А2-ХТН для деления теста на куски массой от 0,22 до 10 кг;

А2-ХТ1-Н для деления теста на куски массой от 0,05до 0,22 кг;

А2-ХПО/5 для деления теста на куски массой от 0,09 до 0,9 кг;

РЗ-ХДП для деления теста на куски массой от 0,04 до 0,34 кг и др.

Для деления ржаного теста и теста из смеси пшеничной и ржаной муки устанавливают тестоделители:

«Кузбасс-68М» для деления теста на куски массой от 0,4 до 1,4 кг;

«Кузбасс М-1», «Кузбасс М-2» для деления теста на куски массой от 0,8

до 1,5 кг;

ХДФ-М2 для деления теста на куски массой от 0,5 до 1,5 кг и др.

Причём эти тестоделители могут использоваться и для деления пшенич­ного теста.

При производстве булочных и сдобных изделий предусматривают делительно-округлительные машины, предназначенные для деления и округления тестовых заготовок массой от 0,055 до 0,22 кг.

В расстойно-печных агрегатах на базе тупиковых печей для деления ржа­ного, ржано-пшеничного и пшеничного теста и укладки тестовых заготовок в формы на люлечном конвейере применяют делительно-посадочные автоматы ШЗЗ-ХДЗУ, ШЗЗ-ХД2У, РЗ-ХД2У. Автоматы представляют собой модернизи­рованные тестоделители «Кузбасс».

Тестоокруглителительные машины предназначены для обработки тесто­вых заготовок и придания им округлой шарообразной формы. Выбор тестоок-руглителей зависит от вида муки, из которой приготовлено тесто (пшеничная, ржаная) и массы тестовой заготовки.

Для округления тестовых заготовок из пшеничного теста предусматрива­ют тестоокруглительные машины:

Т1-ХТН для округления тестовых заготовок массой от 0,2 до 1,2 кг; при­чём для тестовых заготовок массой более 0,7 кг устанавливают два последова­тельно расположенных тестоокруглителя;

А2-ХПО/6 для округления тестовых заготовок массой от 0,09 до 0,9 кг;

Т1-ХТС для округления тестовых заготовок массой от 0,05 до 0,2 кг и др.

Для округления тестовых заготовок из ржаной муки и смеси ржаной и пшеничной муки предусматривают нестандартизированное оборудование, на­пример, транспортёр со специальным приспособлением для округления.

Тестозакаточные машины предназначены для придания тестовым заготов­кам формы батона (сигарообразной формы с округлыми концами). Для закатки тестовых заготовок из пшеничной муки устанавливают тестозакаточные машины:

Т1-ХТ2-3-1 для закатки заготовок массой от 0,22 до 1,1 кг;

Т1-ХТ2-3 для закатки заготовок массой от 0,055 до 0,22 кг;

МЗЛ-50 для закатки заготовок массой от 0,055 до 0,55 кг;

И8-ХТЗ для закатки заготовок массой от 0,22 до 1,1 кг.

Перечисленные тестозакаточные машины предусматривают для закатки тестовых заготовок длиной не более 36 см.

Формующая машина А2-ХПО/9 предназначена для придания тестовым заготовкам формы батона и посадки их в ячейки профильных лотков. Исполь­зуется в комплекте оборудования пекарен при выработке батонов особых.

При производстве рожков или рогаликов для формования устанавливают рогликовую машину С-500М для тестовых заготовок массой от 0,05 до 0,08 кг или машину А2-ХПО/7 для тестовых заготовок массой от 0,06 до 0,12 кг.

При формовании изделий, для которых нет специальных машин, дора­ботка тестовых заготовок осуществляется вручную на производственных сто­лах, вдоль которых оборудованы ленточные транспортёры. Столы устанавли­вают из расчёта 1,5 м на одно рабочее место. Ширина стола при работе с двух сторон 1,6 м.

Если тестовая заготовка помимо округления подвергается закатке целесо­образно предусматривать оборудование для предварительной расстойки. Пред­варительная расстойка необходима также при приготовлении теста ускоренным способом по интенсивной «холодной» технологии. Предварительную расстойку осуществляют в конвейерных шкафах для предварительной расстойки. Они представляют собой устройство ленточных конвейеров (транспортёров), распо­ложенных в три-пять ярусов. Может использоваться шкаф предварительной расстойки ИЭТ-75-И1, поставляемый в комплекте оборудования для пекарен.

Окончательная расстойка является обязательной технологической опера­цией, поэтому на проектируемых предприятиях предусматривают оборудова­ние для окончательной расстойки.

При выборе шкафов окончательной расстойки, в первую очередь, следует учесть, является шкаф ли частью расстойно-печного агрегата, входящего в ком­плексно-механизированную линию.

Для окончательной расстойки тестовых заготовок широкого ассортимента хлебобулочных изделий предназначены универсальные расстойные агрегаты Т1-ХР-2А-30, Т1-ХР-2А-48, Т1-ХР-2А-72, Т1-ХР2-Г-30, Т1-ХР2-Г-48 и др. По­следние две цифры в марках агрегатов обозначают количество рабочих люлек. Причём люльки в количестве 48 и 72 являются двухполочными. Расстойка про­водится на листах или платках (съёмных тканевых приспособлениях), разме­щаемых на люльках. При расстойке формовых изделий с люлек снимается верхняя полка. Эти шкафы устанавливаются с конвейерными люлечными или ленточными печами шириной 1,9 или 2,1 м. Загрузка и выгрузка тестовых заго­товок осуществляется вручную. В отдельных случаях при необходимости уве­личения количества рабочих люлек при продолжительной расстойке тестовых заготовок мелкоштучных и сдобных изделий используют комбинированные ва­рианты этих шкафов.

Комплексно-механизированные линии укомплектованы специализиро­ванными шкафами для окончательной расстойки, сагрегатированные с печами.

В комплексно-механизированных линиях по производству формового хлеба на базе тупиковых печей установлены расстойные шкафы П6-ХРМ с различ­им количеством рабочих люлек в зависимости от производительности печи.

В комплексно-механизированных линиях по производству круглого по­дового хлеба на базе тоннельных печей предусмотрены шкафы окончательной расстойки Т1-ХР2-3-60 или Т1-ХР2-3-120 в зависимости от производительно­сти печи. Эти конвейерные шкафы имеют подающий конвейер, укладчик тесто­вых заготовок в расстойные люльки и пульт управления.

В комплексно-механизированных линиях по производству батонов и бу­лок городских на базе тоннельных печей установлены шкафы РШВ или РШВ-3 в зависимости от производительности печи. Эти расстойные шкафы имеют роторно-ленточный посадчик для укладки тестовых заготовок в расстойные люльки и пересадочный транспортер, предназначенный для механизированной пересадки их на под печи. Над пересадочным транспортёром устанавливается надрезчик, позволяющий осуществлять косые и продольные надрезы.

На пекарнях для окончательной расстойки могут устанавливаться также стационарные шкафы, которые могут поставляться в комплекте с печами, на­пример, шкаф для расстойки «Бриз», ИЭТ-76-И1 и др.

При использовании металлических листов предусматривают их чистку и смазку в машине ЧСЛ.

Размеры тесторазделочного отделения зависят от производительности предприятия, количества и размеров устанавливаемого оборудования.

Компоновка тестоприготовительного отделения

Размеры тестоприготовительного отделения зависят от мощности предприятия, способов приготовления теста, типа применяемого оборудования. При установке тестоприготовительных агрегатов площадь отделения составляет 4-5 м² на 1 тонну суточной производительности предприятия. В случае установки подкаточных деж желательно предусматривать помещение, в котором можно создать оптимальные условия (влажность, температуру) для протекания процессов созревания полуфабрикатов.

Тестоприготовительное отделение может располагаться как на первом, так и верхних этажах проек­тируемого предприятия. Тестоприготовительное отделение, как правило, не от­деляется от тесторазделочного, если они располагаются на одном этаже.

При установке бункерных тестоприготовительных агрегатов следует со­блюдать требования: расстояние между осями бункеров -4 м;

• расстояние между осями тестомесильных машин - 2,1 м;

• расстояние от стены до привода тестомесильной машины -1м;

• высота помещения для агрегатов И8-ХТА-6 - не менее 4,8 м; для агрегатов И8-ХТА-12 - не менее 6 м.

Тестомесильные машины агрегатов и площадки для их обслуживания располагают так, чтобы рабочий мог обслуживать не менее трех-четырех машин.

В тестоприготовительном отделении с подкатными дежами соблюдают следующие требования: наименьшее расстояние тестомесильных машин от стен - 0,8 м; между осями машин - 2,3 м; перед машиной для наката дежей - 3 м. Предусматривается площадь или камера для размещения дежей. В камере пре­дусматривают расположение дежей в два ряда с проездом между ними - 1,8 м. Камеру желательно проектировать без естественного освещения с теплоизоля­ционными стенами.

Расстояние от тестоприготовительного оборудования до стен при отсутст­вии прохода должно быть не менее 0,5 м; ширина проходов между оборудовани­ем, а также между оборудованием и стеной - не менее 0,8 м. Емкости, сборники, мерники располагают от стен на расстоянии не менее 0,5 м, насосы - 0,3 м.

Агрегат И8-ХТА-6(12) при расположении тестомесильных машин А2-ХТТ на общей обслуживающей площадке выполняется одна площадка с 2^мя лестницами. Центр бродильной емкости для опары располагается на осевой линии.

При порционном замесе предусматривается стационарная тестомесильная машина, над которой должна быть площадка с закрепленными дозаторами А2-ХТ2-А (сыпучих компонентов) и А2-ХТ2-Б (жидких компонентов), и др., поэтому тестомесильная машина изображается пунктиром.

Приготовление теста - важнейший и наиболее длительный этап в приго­товлении теста, занимающий до 70 % времени производственного цикла. При­готовление теста осуществляется способами, рекомендуемыми технологиче­скими инструкциями [5, 6].

Для приготовления пшеничного теста рекомендуются опарные, безопар-ный и ускоренные способы. Из опарных способов наибольшее распространение получили способы на большой густой, на густой и на жидкой опаре. К ускорен­ным способам приготовления пшеничного теста относятся способ приготовле­ния теста на жидкой диспергированной фазе (ЖДФ), ускоренный способ с ис­пользованием молочной сыворотки, способ приготовления теста на заквасках целевого назначения, из которых наиболее распространенные - концентриро­ванные молочнокислые закваски (КМКЗ), способ приготовления по интенсив­ной «холодной» технологии.

Для приготовления ржаного теста рекомендуются следующие способы: на густых, на больших густых, на жидких и на сухих заквасках. Причём, жид­кие закваски можно готовить без заварки, с заваркой и концентрированные мо­лочнокислые.

Тесто из смеси ржаной и пшеничной муки преимущественно готовят спо­собами, рекомендуемыми для ржаного теста.

Оборудование тестоприготовительного отделения. При проектирова­нии тестоприготовительного оборудования необходимо осуществить подбор и расчёт оборудования для приготовления полуфабрикатов.

В зависимости от установленного оборудования замес полуфабрикатов может осуществляться непрерывно или порционно (периодически).

Для приготовления теста для массовых сортов хлеба и булочных изделий рекомендуется предусматривать тестоприготовительные агрегаты непрерывно­го действия. Тестоприготовительные агрегаты позволяют существенно механи­зировать процесс и сократить производственные площади.

При приготовлении теста на больших густых опарах и больших густых за­квасках используют тестоприготовительные агрегаты И8-ХТА-6 и И8-ХТА-12. В состав агрегата входят две месильные машины для замеса опары (закваски) и теста А2-ХТТ со встроенными дозаторами муки, две дозировочные станции Ш2-ХДМ, шестисекционный стационарный бункер для брожения опары (заква­ски), нагнетатели для транспортирования по трубопроводам опары (закваски) и теста и корытообразная емкость для брожения теста. Вместо дозировочных станций для непрерывного дозирования жидких компонентов Ш2-ХДМ, пред­назначенной для дозирования пяти жидких компонентов, могут быть преду­смотрены дозировочные станции двухкомпонентные ВНИИХП-05 (для опары или закваски) и четырёхкомпонентные ВНИИХП-06 (для теста). Загрузка опары (закваски) в секции бункера осуществляется с помощью поворотного лотка В агрегатах в качестве нагнетателей опары (закваски) предусмотрены шибер­ные эксцентричные насосы, перемещающие полуфабрикаты с наименьшей за­тратой механической энергии, что предотвращает нагрев полуфабрикатов. При приготовлении заквасок для их возобновления предусмотрен трубопровод по­дачи закваски в месильную машину.

При приготовлении теста на жидких опарах можно предусматривать тес-топриготовительные агрегаты РЗ-ХТН. В состав агрегата входят две дозиро­вочные станции непрерывного действия для дозирования жидких компонентов, установка для приготовления жидкой опары, теплообменник опары, тестоме­сильная машина непрерывного действия, обеспечивающая интенсивный замес теста, и транспортёр, на котором происходит кратковременное брожение теста.

Приготовление теста на густой (традиционной опаре) непрерывным спо­собом может осуществляться в тестоприготовительном агрегате Ш32-ХТР. Аг­регат представляет собой корытообразный бродильный аппарат, состоящий из двух секций для брожения опары и теста. Агрегат оснащается двумя месиль­ными машинами непрерывного действия А2-ХТТ со встроенными дозаторами муки и дозировочными станциями непрерывного действия Ш2-ХДМ или ВНИИХП-06. Непрерывное дозирование опары осуществляется с помощью встроенного дозатора опары Ш32-ХДО.

Приготовление теста для широкого ассортимента хлебобулочных изделий целесообразно осуществлять в оборудовании периодического действия. Для периодического (порционного) замеса густых по консистенции полуфабрикатов (густой, большой густой опары, густой, большой густой закваски и теста) пре­дусматривают тестомесильные машины Т1-ХТ-2А, А2-ХТ-2Б, ХПО-3, А2-ХТМ, «Прима» и другие, оснащенные дежами. Наиболее часто используемыми являются подкатные дежи А2-ХТД вместимостью 140 л и Т1-ХТ-2Д вместимо­стью 330 л. В дежах осуществляется замес и последующее брожение полуфаб­рикатов. Разгрузка дежей осуществляется с помощью дежеопрокидывателя. При расположении тестоприготовительного отделения выше тесторазделочного применяют наклоняющие опрокидыватели А2-ХП-2Д-1. При размещении тес­топриготовительного и тесторазделочного отделений на одном этаже применя­ют опрокидыватели с подъёмом дежи А2-ХП-2Д-2.

При ускоренных способах приготовления теста для интенсификации его созревания рекомендуется интенсивный замес, который может осуществляться в тестомесильных машинах периодического действия Ш2-ХТ-2И, РЗ-ХТИ-3 и других, оснащенных стационарной ёмкостью для замеса теста. При этом бро­жение теста может происходить в дежах, в увеличенной воронке над тестоделителем, цепном бродильном конвейере Ш2-ХББ (в комплекте с тестомесильной машиной и дозаторами - агрегат Ц12-ХТД), кольцевом дежевом конвейере Ш2-ХБВ (в комплекте с тестомесильной машиной, дозаторами и дежеопрокидывателем - агрегат Ш2-ХТК) и др. Агрегат Ш2-ХТК может комплектоваться также тестомесильными машинами Т1-ХТ-2А, А2-ХТ-2Б, ХПО-3.

При периодическом замесе полуфабрикатов осуществляют порционное дозирование сырьевых компонентов с помощью дозаторов периодического действия. Для порционного дозирования сыпучих компонентов (муки, солода, сахара, отрубей и др.) предусматривают дозатор сыпучих компонентов Ш2-ХДА. Порционное дозирование жидких компонентов осуществляется с помо­щью дозатора Ш2-ХД-2Б. Этот дозатор предназначен для дозирования воды за­данной температуры (полученной при смешивании холодной и горячей воды), дрожжевой суспензии, растворов соли и сахара, жидкого жира, жидких заква­сок и других жидких компонентов. Дозатор может производить последователь­ный набор доз жидких компонентов по заранее заданной программе в соответ­ствии с производственной рецептурой. Для порционного дозирования воды за­данной температуры можно использовать дозатор-регулятор температуры «Дозатерм-15», для дозирования воды и солевого раствора - водосолеподготовительный бачок Ш2-ХДИ. Дозирование жидких компонентов может осуществ­ляться также с помощью дозировочной станции периодического действия ВНИИХП-04 или ВНИИХП-06.

Полуфабрикаты, предшествующие тесту, готовят чаще всего порционно. Приготовление КМКЗ, заварки, жидкой опары, жидких ржаных заквасок осу­ществляют в заварочных машинах ХЗ-2М-300. Для приготовления эмульсии, ЖДФ используют эмульгатор ШС-300, установку А2-ШУ2-И и др. Брожение жидких полуфабрикатов происходит в чанах РЗ-ХЧД.

При двухфазных способах можно сочетать порционное приготовление одной фазы и непрерывное приготовление другой. Например, жидкую опару или ржаную жидкую закваску готовят порционно в заварочной машине, а тесто замешивают непрерывно в тестомесильной машине А2-ХТТ. При этом броже­ние первой фазы происходит в чанах РЗ-ХЧД, а брожение теста может осуще­ствляться в корытообразной ёмкости или в увеличенной воронке над тестоде-лителем. Для непрерывного дозирования жидких компонентов, в частности жидкой ржаной закваски, может быть предусмотрен дозатор жидких компонен­тов черпачкового типа Ш32-ХДЧ.

На малых предприятиях устанавливают тестомесильные машины перио­дического действия, а дозирование подготовленного сырья осуществляют с по­мощью дозаторов периодического действия, дозировочных устройств или вручную с использованием мерных ёмкостей. В конструкции применяемых до­зировочных устройств для жидкого сырья также предусмотрена возможность установки стеклянных трубок с мерной шкалой.

Компоновка дрожжевого и заквасочного отделения

Оборудование для приготовления жидких дрожжей, заварок, заквасок следует предусматривать в отдельном помещении.

При компоновке оборудования следует избегать многократного перека­чивания полуфабрикатов (особенно готового теста) и транспортирования их на значительные расстояния.

В состав оборудования дрожжевого цеха входят: автомукомер и заварочные машины типа Х3-2М-300, Х3-2М-500, чаны для заквашивания закваски, насосы, чаны для заквашивания питательной смеси, автоматические водомерные бачки, чаны для выведения дрожжей. Готовые дрожжи подаются насосом в расходные баки, откуда самотеком поступают в дозировочные станции. площадь дрожжевого отделения 25 м² на 1 тонну хлеба, приготавливаемого на жидких дрожжах в час, но не менее 36 м².

При компоновке дрожжевого и заквасочного отделений должны соблюдаться следующие требования:

• эти отделения должны быть вблизи тестоприготовительного и силосного отделений;

• чаны для брожения и заквашивания компонуются в один или два ряда:

- при размещении оборудования на одной площадке расстояние ее от пола не менее 0,8 м;

- могут быть предусмотрены две площадки по высоте с расстоянием между ними не менее 2 м;

• расстояние между чанами 100 мм, от стен (то есть условной черты) не менее 0,8 м, между рядами чанов проход не менее 1 м;

• заварочные машины от стены на расстоянии не менее 1,2 м по фронту, между машинами (по осям) не менее 1,8 м;

• дозаторы муки и жидких компонентов располагаются на площадке, которая от пола не ближе 2,5 м;

• расстояние между центрами силосов не менее 1,750 м.

Проектирование помещений для производственных бункеров

Установка производственных бункеров обеспечивает бесперебойное снабжение мукой, создает удобства при переходе с одного сорта муки на другой. Силосное отделение может быть совмещено с просеивательным отделением и располагается обычно над тестоприготовительным отделением или около него, чтобы уменьшить протяженность подающих шнеков. При удалении производственных бункеров можно устанавливать гибкие шнеки, имеющие ряд преимуществ: легче, удобные в прокладке. Диаметр трубопровода 60,75,90 и 125 мм, угол наклона максимальный – 90 градусов, максимальная длина прямой трассы – 30 м, изогнутой трассы – 25 м.

Разные сорта муки хранятся в разных производственных силосах. Ориентировочная площадь этого отделения 1,5-2 м² на 1 тонну суточной производительности.

В силосном отделении при установке металлических шнеков:

• диаметр бункеров 1,5 м, угол наклона конической части днища 60-70⁰;

• питающие шнеки могут опираться на пол, если угол наклона не более 30⁰,

при этом длина питающего шнека ограничивается максимум 6 м, минимум 2 м;

• если угол наклона более 30⁰, то необходимо делать площадки так, чтобы

шнек располагался прямо или под небольшим углом, не более 30⁰. Диаметр – 200 мм, длина – 1,250 или 2 м разрешается соединение нескольких шнеков (не более 3^х).

Производственные бункера для муки должны иметь вместимость, обеспечивающую бесперебой­ную работу тестоприготовительного отделения в течение одной - двух смен. Количество производственных бункеров в зависимости от технологических требований принимают один-два. Например, учитывают соотношение муки при двухфазных способах тестоведения. Подача муки из производственных бунке­ров в тестомесильные машины осуществляется механическим транспортом. В зависимости от расположения питающих шнеков от производственных бунке­ров проектируют бункера:

ХЕ-63А - шнек располагается перпендикулярно оси бункера;

ХЕ-63Б - шнек располагается к горизонтали под углом 12 30';

ХЕ-63В - шнек располагается к горизонтали под углом 30⁰. Шнек не дол­жен иметь угол наклона к горизонтали более 30⁰, так как является неработоспо­собным.

Помещение производственных бункеров располагают над тестопригото-вительным отделением или в непосредственной близости от него. Предусмат­ривают площадку для обслуживания производственных бункеров, с которой можно осуществить замену установленных на производственных бункерах фильтров.

На предприятиях малой мощности проектируют бессилосную схему, не предусматривающую установку производственных бункеров.