- •Введение
- •1. Литературный обзор
- •1.1. Первичная перегонка нефти
- •1.2. Классификация и конструкция трубчатых печей нефтепереработки и нефтехимии
- •1.3. Методы снижения выбросов окислов азота
- •1.4. Воздухоподогреватели трубчатых печей
- •1.5. Принцип работы тепловой трубы
- •2.1.1. Блок теплообменников
- •2.1.2. Ректификационная колонна к-1 Температура верха, с - не выше 150
- •2. Технологическая часть
- •2.1. Описание технологической схемы производственного процесса
- •2.1.3. Печь п-1
- •2.1.4. Ректификационная колонна к-2
- •2.1.5. Печь п-2
- •2.1.6. Вакуумная колонна к-5
- •2.1.7. Вакуумсоздающая аппаратура
- •2.1.8. Блок защелачивания
- •2.1.9. Блок откачки кислых стоков
- •2.1.10. Сепаратор топливного газа
- •2.1.11. Факельная система установки
- •2.2. Задание на проектирование
- •2.3. Поверочный расчет печи п-1
- •2.3.1. Исходные данные для расчета
- •2.3.2. Расчет процесса горения
- •2.3.3. Расчет радиантных камер
- •2.3.4. Расчет камер конвекции
- •2.4. Поверочный расчет печи п-2
- •2.4.1. Исходные данные для расчета
- •2.4.2. Расчет процесса горения
- •2.4.3. Расчет радиантных камер
- •2.4.4. Расчет камер конвекции
- •2.5. Результаты исследования и математической обработки температурного поля радиантных камер печей п-1 и п-2
- •2.6. Расчет степени подавления окислов азота в радиантной камере п12
- •2.7. Проектный расчет системы подавления окислов азота в печи п-1
- •2.7.1. Расчет девиации падающей капли от вертикальной траектории
- •2.7.2. Расчет расхода подаваемой аммиачной воды
- •2.8. Проектный расчет рекуператора на тепловых трубах для печи п-1
- •2.8.1. Расчет числа тепловых труб и количества передаваемого тепла
- •2.8.2. Расчет гидравлического сопротивления рекуператора в борове
- •2.8.3. Расчет гидравлического сопротивления воздушной части рекуператора
- •2.9. Проектный расчет рекуператора на тепловых трубах для печи п-1
- •2.9.1. Расчет числа тепловых труб и количества передаваемого тепла
- •2.9.2. Расчет гидравлического сопротивления рекуператора в борове
- •2.9.3. Расчет гидравлического сопротивления воздушной части рекуператора
- •3. Механическая часть
- •3.1. Выбор материала
- •3.2. Расчет на прочность единичного элемента рекуператора
- •3.3. Расчет листа, разделяющего секции рекуператора
- •4.1. Общие задачи автоматизации
- •4.2. Анализ технологического объекта как объекта управления
- •4.3. Предлагаемые к контролю параметры
- •4.4. Выбор технических средств автоматизации
- •5. Безопасность жизнедеятельности
- •5.1. Основные опасности производства, обусловленные характерными свойствами сырья, продуктов и самого процесса
- •5.2. Пожарная безопасность
- •5.2.1. Основные причины возникновения пожара
- •5.2.2. Противопожарный распорядок
- •5.2.3. Средства пожаротушения на установке
- •5.3. Характеристика аварийно-химически опасных веществ, участвующих в производстве
- •5.4. Меры предосторожности при ведении технологического процесса
- •5.5. Способы обезвреживания и нейтрализации продуктов производства при разливах и авариях
- •5.6. Оперативная часть плана работ по ликвидации аварийных ситуаций установки авт-1
- •5.7. Безопасные методы обращения с пирофорными отложениями
- •5.8. Возможность накапливания зарядов статического электричества, их опасность и способы нейтрализации
- •5.9. Безопасный метод удаления продуктов производства из технологических систем и отдельных видов оборудования
- •5.10. Средства индивидуальной защиты работающих
- •5.11. Расчет естественного освещения
- •5.12. Расчет искусственного освещения
- •6. Экологическая часть
- •6.1. Отходы производства
- •6.1.1. Сточные воды
- •6.1.2. Выбросы в атмосферу
- •6.2. Характеристика свойств вредных веществ
- •7. Экономическая часть
- •7.1. Технико-экономическое обоснование
- •7.2. Укрупненный расчет изменения капитальных затрат
- •7.3. Укрупненный расчет изменения годовых эксплуатационных затрат
- •7.4. Расчет изменения непроизводительных расходов
- •7.5. Оценка экономической целесообразности проекта
- •7.6. Технико-экономические показатели проекта
- •Заключение
- •Список использованной литературы
2.3.3. Расчет радиантных камер
Тепловая напряженность в радиантной и конвективной камерах не известна, поэтому задаемся условием (исходя из эмпирических данных), что 77% тепла передается в радиантной камере и 23% - в конвективной.
Тепло, передаваемое в камере радиации:
Qр = 0,77Qпр = 1,434 ∙ 107 Вт = 5,161 ∙ 107 кДж/ч. (2.30)
Тепло, передаваемое в камере конвекции:
Qk = Qпр Qр = 4,283 ∙ 107 Вт = 1,542 ∙ 107 кДж/ч. (2.31)
Полезное количество тепла:
Qпол = Qр + Qk = 6,703 ∙ 107 кДж/ч. (2.32)
Находим часовой расход топлива:
B = 1782 кг/ч.
Потери тепла в окружающую среду (обычно принимаются равными 0,05-0,07 от низшей теплоты сгорания топлива):
qпот
= 0,06
= 3164 кДж/ч.
(2.34)
Вычисляем коэффициент полезного действия печи:
Плоская поверхность, эквивалентная поверхности радиатных труб для одного ряда:
Фактор формы, учитывающий неравномерность облучения поверхности труб и их затенение друг другом определяется по графику Хоттеля [10]:
К = 0,92.
Эффективная лучевоспринимающая поверхность:
Hл = H ∙ K = 402,1 м2. (2.37)
Суммарная неэкранированная поверхность кладки (рассчитана по чертежу):
F = 106 м2.
Степень экранирования кладки:
Максимальная расчетная температура горения вычисляется при средней теплоемкости продуктов горения:
.
Общее количество тепла, вносимого в печь:
8,931
∙ 107
кДж/ч = 21,3 Гкал/ч.
Рассчитанное полезное тепло:
6,379 ∙ 107 кДж/ч = 15,2 Гкал/ч.
Расхождение между фактическим и расчетным полезным теплом составляет:
Значение эквивалентной абсолютно черной поверхности HS определяется, если известны степень черноты экрана εH и кладки εF, которые могут быть приняты равными 0,9, а степень черноты поглощаемой среды εV вычисляют по уравнению, где α коэффициент избытка воздуха:
εV = 0,473.
Функция (t), используемая в формуле (2.44), в среднем равна 0,85. Коэффициент вычисляем по уравнению:
= 0,45.
Таким образом:
Рассчитаем коэффициент теплоотдачи к радиантным трубам. Для этого задаемся средней температурой наружной поверхности радиантных труб (с последующей проверкой): tcт = 227°С (500 К). Коэффициент теплоотдачи:
Величина температурной поправки теплопередачи в топке:
где σ постоянная Стефана-Больцмана, σ = 5,67 Вт/(м2 ∙ К4);
.
Для расчета температуры на перевале необходимо вычислить характеристику излучения S и аргумент излучения x:
x = 2,019;
Тогда расчетная температура перевала tпр составит:
Невязка по температуре перевала:
Коэффициент прямой отдачи:
Количество тепла, полученного радиантными трубами:
Невязка по количеству тепла:
Теплонапряженность радиантных труб:
2.3.4. Расчет камер конвекции
Рассчитаем массовый расход дымовых газов:
Среднее живое сечение камеры конвекции (определено по чертежу) fк = 9,2 м2.
Массовая скорость дымовых газов:
u = Gк / fк = 1,453 кг/(с ∙ м2) . (2.58)
Коэффициент теплоотдачи конвекцией можно определить, если известна величина Е, которая зависит от средней температуры дымовых газов tср :
E = 14,597 + 1,794 ∙ 10-2 ∙ tср – 9,9 ∙ 10-6 ∙ tср + 2,6 ∙ 10-9 ∙ tср , (2.59)
E = 21,807;
Для шахматного расположения пучка труб коэффициент теплоотдачи излучением трехатомных газов приближенно может быть рассчитан по формуле Нельсона:
αр = 0,0256 tср – 2,33 = 11,494 Вт/(м2 ∙ К). (2.61)
Суммарный коэффициент теплоотдачи от газа к поверхности труб с учетом 10% добавки от излучения стенок камеры составит:
αк = 1,1(αр + αк) = 34,964 Вт/(м2 ∙ К). (2.62)
При разогреве жидкого продукта теплопередача лимитируется в основном теплоотдачей снаружи труб, поэтому можно считать, что коэффициент теплопередачи k приблизительно равен αк:
k = αк = 34,964 Вт/(м2 ∙ К). (2.63)
Энтальпия нефти на выходе из камеры конвекции:
этому значению соответствует температура tк = 268°С [11].
Средняя движущая сила процесса теплопередачи:
где Δtб – большая разница температур, Δtб = tпр – tк = 445°С;
Δtм – меньшая разница температур, Δtм = tk – tc = 178°С;
Δtср = 291,5°С .
Необходимая поверхность теплообмена конвективных труб:
Невязка по поверхности теплообмена:
Теплонапряженность конвективных труб:
Поверочный расчет печи П-1 показал, что невязки по конвективной поверхности теплообмена, теплоте, передаваемой в камере радиации, температуре перевала и полезному количеству тепла находятся в пределах 10%, что свидетельствует об удовлетворительной работе печи.
