- •Введение
- •1. Литературный обзор
- •1.1. Первичная перегонка нефти
- •1.2. Классификация и конструкция трубчатых печей нефтепереработки и нефтехимии
- •1.3. Методы снижения выбросов окислов азота
- •1.4. Воздухоподогреватели трубчатых печей
- •1.5. Принцип работы тепловой трубы
- •2.1.1. Блок теплообменников
- •2.1.2. Ректификационная колонна к-1 Температура верха, с - не выше 150
- •2. Технологическая часть
- •2.1. Описание технологической схемы производственного процесса
- •2.1.3. Печь п-1
- •2.1.4. Ректификационная колонна к-2
- •2.1.5. Печь п-2
- •2.1.6. Вакуумная колонна к-5
- •2.1.7. Вакуумсоздающая аппаратура
- •2.1.8. Блок защелачивания
- •2.1.9. Блок откачки кислых стоков
- •2.1.10. Сепаратор топливного газа
- •2.1.11. Факельная система установки
- •2.2. Задание на проектирование
- •2.3. Поверочный расчет печи п-1
- •2.3.1. Исходные данные для расчета
- •2.3.2. Расчет процесса горения
- •2.3.3. Расчет радиантных камер
- •2.3.4. Расчет камер конвекции
- •2.4. Поверочный расчет печи п-2
- •2.4.1. Исходные данные для расчета
- •2.4.2. Расчет процесса горения
- •2.4.3. Расчет радиантных камер
- •2.4.4. Расчет камер конвекции
- •2.5. Результаты исследования и математической обработки температурного поля радиантных камер печей п-1 и п-2
- •2.6. Расчет степени подавления окислов азота в радиантной камере п12
- •2.7. Проектный расчет системы подавления окислов азота в печи п-1
- •2.7.1. Расчет девиации падающей капли от вертикальной траектории
- •2.7.2. Расчет расхода подаваемой аммиачной воды
- •2.8. Проектный расчет рекуператора на тепловых трубах для печи п-1
- •2.8.1. Расчет числа тепловых труб и количества передаваемого тепла
- •2.8.2. Расчет гидравлического сопротивления рекуператора в борове
- •2.8.3. Расчет гидравлического сопротивления воздушной части рекуператора
- •2.9. Проектный расчет рекуператора на тепловых трубах для печи п-1
- •2.9.1. Расчет числа тепловых труб и количества передаваемого тепла
- •2.9.2. Расчет гидравлического сопротивления рекуператора в борове
- •2.9.3. Расчет гидравлического сопротивления воздушной части рекуператора
- •3. Механическая часть
- •3.1. Выбор материала
- •3.2. Расчет на прочность единичного элемента рекуператора
- •3.3. Расчет листа, разделяющего секции рекуператора
- •4.1. Общие задачи автоматизации
- •4.2. Анализ технологического объекта как объекта управления
- •4.3. Предлагаемые к контролю параметры
- •4.4. Выбор технических средств автоматизации
- •5. Безопасность жизнедеятельности
- •5.1. Основные опасности производства, обусловленные характерными свойствами сырья, продуктов и самого процесса
- •5.2. Пожарная безопасность
- •5.2.1. Основные причины возникновения пожара
- •5.2.2. Противопожарный распорядок
- •5.2.3. Средства пожаротушения на установке
- •5.3. Характеристика аварийно-химически опасных веществ, участвующих в производстве
- •5.4. Меры предосторожности при ведении технологического процесса
- •5.5. Способы обезвреживания и нейтрализации продуктов производства при разливах и авариях
- •5.6. Оперативная часть плана работ по ликвидации аварийных ситуаций установки авт-1
- •5.7. Безопасные методы обращения с пирофорными отложениями
- •5.8. Возможность накапливания зарядов статического электричества, их опасность и способы нейтрализации
- •5.9. Безопасный метод удаления продуктов производства из технологических систем и отдельных видов оборудования
- •5.10. Средства индивидуальной защиты работающих
- •5.11. Расчет естественного освещения
- •5.12. Расчет искусственного освещения
- •6. Экологическая часть
- •6.1. Отходы производства
- •6.1.1. Сточные воды
- •6.1.2. Выбросы в атмосферу
- •6.2. Характеристика свойств вредных веществ
- •7. Экономическая часть
- •7.1. Технико-экономическое обоснование
- •7.2. Укрупненный расчет изменения капитальных затрат
- •7.3. Укрупненный расчет изменения годовых эксплуатационных затрат
- •7.4. Расчет изменения непроизводительных расходов
- •7.5. Оценка экономической целесообразности проекта
- •7.6. Технико-экономические показатели проекта
- •Заключение
- •Список использованной литературы
5.2. Пожарная безопасность
Пожарная безопасность установки заключается в поддержании в рабочем состоянии технологического оборудования, недопущении его разгерметизации. Так как в аппаратах и трубопроводах установки обращается большое количество взрывоопасных и токсичных газов, легковоспламеняющихся жидких нефтепродуктов при высоком давлении и температуре, значительно выше температуры самовоспламенения, то при выходе их из технологических систем и контакте с воздухом возможны загорания.
Защита пожаро- и взрывоопасных технологических процессов от аварий во многом зависит от уровня подготовки обслуживающего персонала, правильного выбора и обеспеченности надежными средствами пожаротушения, умения персонала пользоваться средствами пожаротушения и содержать их в постоянной готовности.
5.2.1. Основные причины возникновения пожара
1) загазованность территории и помещений;
2) пропуск нефтепродуктов, углеводородных газов во фланцевые соединения, уплотнения;
3) нарушение технологического режима:
- увеличение температуры дымовых газов на перевале печи свыше 890°С может вызвать прогар труб змеевика и загорание печи;
- увеличение давления в аппаратах выше допустимого может привести к их разрушению и загоранию; повышение или понижение уровня нефтепродукта выше или ниже расчётного приводит к сбросу насосов, переполнению аппаратов, что ведёт к аварийной ситуации, взрыву, пожару;
4) применение для производства ремонтных работ инструмента дающего искру;
5) неисправность средств КИПиА, ППК, электрооборудования, а так же средств защиты от статического электричества.
5.2.2. Противопожарный распорядок
Ответственность за пожаробезопасное состояние установки несёт начальник установки.
Ответственность за проведение противопожарных мероприятий, за состояние противопожарного оборудования и инвентаря несёт старший оператор.
Персонал установки должен прослушать первичный инструктаж на рабочем месте. Инструктаж проводится начальником установки.
Территория производственного объекта, а также производственные помещения и оборудование должны постоянно содержаться в чистоте и порядке.
Не допускается загрязнение производственной территории, помещений и оборудования легковоспламеняющимися и горючими жидкостями (ЛВЖ, ГЖ), мусором и отходами производства.
Сгораемый (деревянный и бумажный) мусор сжигается в местах, определяемых цехом № 25 при наличии разрешения пожарной охраны на производство огневых работ. Строительный мусор вывозится и уничтожается на специальных площадках по согласованию с цехом № 25 и отделом охраны природы.
В местах возможных разливов ЛВЖ и ГЖ из технологических аппаратов предусмотрено обвалование из монолитного железобетона с выводом стоков в ПЛК: пропитанный ими грунт убирается и засыпается сухим песком.
Нефтесодержащие отходы вывозятся в грязевый пруд УМХО по согласованию с цехом N 17 УВКиОСВ.
Курение на установке допускается в специально отведенном месте (по согласованию с пожарной охраной), оборудованном урной для окурков и емкостью с водой.
В операторной находится телефонный аппарат для прямой связи с ПЧ-25.
За герметичностью оборудования, особенно фланцевых соединений и сальников, со стороны обслуживающего персонала необходим строгий контроль. В случае обнаружения пропусков следует принимать меры по их устранению. Розлив нефтепродукта необходимо немедленно ликвидировать, место розлива засыпать песком.
Запрещается проводить работы на территории установки с применением огня, разбивка бетона, электро - и газосварочные работы без наряда-разрешения, утвержденного главным инженером производства.
В зимних условиях отогревать замерзшую аппаратуру, трубопроводы, задвижки разрешается только паром или горячей водой. Использование открытого огня запрещается.
Въезд на территорию установки автотранспорта без искрогасителей и разрешения старшего оператора запрещается.
На случай возникновения пожара в производственных помещениях предусмотрена возможность безопасной эвакуации людей.
При пожаре или аварии на установке персонал, неучаствующий в ликвидации пожара или аварийной ситуации. эвакуируется с территории объекта.
Хранение материальных ценностей, твёрдых материалов жидких веществ и газов на территории установки запрещено кроме смазочных материалов, сальников, набивки.
Не допускается стоянка и проезд транспортных средств по территории установки.
Постройка и реконструкция на установке без согласия пожарной охраны не проводится.
На территории установки в определённых местах должны быть средства пожаротушения (ящики с песком, огнетушители, щиты с пожарным инвентарём).
Средства пожаротушения должны быть окрашены в ярко-красный цвет. У телефонов на видном месте, должны быть написаны номера аварийных служб (пожарной части, мед пункта, ГСО). Технологический персонал должен знать;
-план ликвидации аварийных ситуаций на установке;
-свои обязанности на случай пожара;
-места нахождения средств пожаротушения на установке;
-степень взрыво- и огнеопасности веществ, используемых и производимых на установке,
-устройство средств пожаротушения и правила использования их при возникновении пожара. Все электродвигатели, пусковые устройства должны быть выполнены во взрывобезопасном исполнении.
Все технологические аппараты, трубопроводы, электрооборудования должны быть заземлены.
Использование средств пожаротушения на хозяйственные нужды - запрещено.
Необходимо постоянно следить и проверять исправность среде: пожаротушения на установке.
Ремонтные работы проводить специальным омеднённым инструментом.
Запрещается стирать спецодежду в бензине.
