- •Введение
- •1. Литературный обзор
- •1.1. Первичная перегонка нефти
- •1.2. Классификация и конструкция трубчатых печей нефтепереработки и нефтехимии
- •1.3. Методы снижения выбросов окислов азота
- •1.4. Воздухоподогреватели трубчатых печей
- •1.5. Принцип работы тепловой трубы
- •2.1.1. Блок теплообменников
- •2.1.2. Ректификационная колонна к-1 Температура верха, с - не выше 150
- •2. Технологическая часть
- •2.1. Описание технологической схемы производственного процесса
- •2.1.3. Печь п-1
- •2.1.4. Ректификационная колонна к-2
- •2.1.5. Печь п-2
- •2.1.6. Вакуумная колонна к-5
- •2.1.7. Вакуумсоздающая аппаратура
- •2.1.8. Блок защелачивания
- •2.1.9. Блок откачки кислых стоков
- •2.1.10. Сепаратор топливного газа
- •2.1.11. Факельная система установки
- •2.2. Задание на проектирование
- •2.3. Поверочный расчет печи п-1
- •2.3.1. Исходные данные для расчета
- •2.3.2. Расчет процесса горения
- •2.3.3. Расчет радиантных камер
- •2.3.4. Расчет камер конвекции
- •2.4. Поверочный расчет печи п-2
- •2.4.1. Исходные данные для расчета
- •2.4.2. Расчет процесса горения
- •2.4.3. Расчет радиантных камер
- •2.4.4. Расчет камер конвекции
- •2.5. Результаты исследования и математической обработки температурного поля радиантных камер печей п-1 и п-2
- •2.6. Расчет степени подавления окислов азота в радиантной камере п12
- •2.7. Проектный расчет системы подавления окислов азота в печи п-1
- •2.7.1. Расчет девиации падающей капли от вертикальной траектории
- •2.7.2. Расчет расхода подаваемой аммиачной воды
- •2.8. Проектный расчет рекуператора на тепловых трубах для печи п-1
- •2.8.1. Расчет числа тепловых труб и количества передаваемого тепла
- •2.8.2. Расчет гидравлического сопротивления рекуператора в борове
- •2.8.3. Расчет гидравлического сопротивления воздушной части рекуператора
- •2.9. Проектный расчет рекуператора на тепловых трубах для печи п-1
- •2.9.1. Расчет числа тепловых труб и количества передаваемого тепла
- •2.9.2. Расчет гидравлического сопротивления рекуператора в борове
- •2.9.3. Расчет гидравлического сопротивления воздушной части рекуператора
- •3. Механическая часть
- •3.1. Выбор материала
- •3.2. Расчет на прочность единичного элемента рекуператора
- •3.3. Расчет листа, разделяющего секции рекуператора
- •4.1. Общие задачи автоматизации
- •4.2. Анализ технологического объекта как объекта управления
- •4.3. Предлагаемые к контролю параметры
- •4.4. Выбор технических средств автоматизации
- •5. Безопасность жизнедеятельности
- •5.1. Основные опасности производства, обусловленные характерными свойствами сырья, продуктов и самого процесса
- •5.2. Пожарная безопасность
- •5.2.1. Основные причины возникновения пожара
- •5.2.2. Противопожарный распорядок
- •5.2.3. Средства пожаротушения на установке
- •5.3. Характеристика аварийно-химически опасных веществ, участвующих в производстве
- •5.4. Меры предосторожности при ведении технологического процесса
- •5.5. Способы обезвреживания и нейтрализации продуктов производства при разливах и авариях
- •5.6. Оперативная часть плана работ по ликвидации аварийных ситуаций установки авт-1
- •5.7. Безопасные методы обращения с пирофорными отложениями
- •5.8. Возможность накапливания зарядов статического электричества, их опасность и способы нейтрализации
- •5.9. Безопасный метод удаления продуктов производства из технологических систем и отдельных видов оборудования
- •5.10. Средства индивидуальной защиты работающих
- •5.11. Расчет естественного освещения
- •5.12. Расчет искусственного освещения
- •6. Экологическая часть
- •6.1. Отходы производства
- •6.1.1. Сточные воды
- •6.1.2. Выбросы в атмосферу
- •6.2. Характеристика свойств вредных веществ
- •7. Экономическая часть
- •7.1. Технико-экономическое обоснование
- •7.2. Укрупненный расчет изменения капитальных затрат
- •7.3. Укрупненный расчет изменения годовых эксплуатационных затрат
- •7.4. Расчет изменения непроизводительных расходов
- •7.5. Оценка экономической целесообразности проекта
- •7.6. Технико-экономические показатели проекта
- •Заключение
- •Список использованной литературы
7.3. Укрупненный расчет изменения годовых эксплуатационных затрат
а) Энергозатраты:
До установки рекуператоров расход топлива на П-1 составляет 15290 т/год, на П-2 – 8117 т/год. После установки рекуператоров расход топлива на П-1 снизится на 5,25% и составит 14487 т/год; на П-2 снизится на 9,9% и составит 7314 т/год. Цена 1 т топливного газа 1780 руб. В денежном измерении годовые затраты уменьшатся с 41664 тыс. руб. до 38806 тыс. руб., т.е. на 2858 тыс. руб., в процентном отношении – на 6,9%.
г) Расходы, связанные с эксплуатацией системы подавления окислов азота:
Для работы системы необходима аммиачная вода (2% аммиака) в количестве 490,84 т/год на печь П-1 и 260,26 т/год на печь П-2, в сумме – 751,1 т/год на обе печи. В пересчете на аммиак годовой расход составит 10 т/год на П-1 и 5,3 т/год на П-2, в сумме – 15,02 т/год. Цена 1 т аммиака 5301 руб. В денежном измерении годовые затраты составят 79632 руб. на обе печи.
в) Трудовые затраты:
Годовой фонд заработной платы не изменится, так как количество рабочих мест остается прежним.
г) Расходы, связанные с использованием основных фондов:
Расходы на СЭРО увеличатся на величину амортизационных отчислений и на сумму расходов на содержание, эксплуатацию и ремонт вновь устанавливаемого оборудования.
Данные представлены в табл. 7.2.
Таблица 7.2
Изменение затрат на содержание, эксплуатацию и ремонт оборудования
Изменяемые статьи затрат |
Величина изменения, тыс.руб. |
1. Изменение годовой суммы амортизационных отчислений |
245,81 |
2. Содержание оборудования (вспомогательные материалы 0,5% от изменения стоимости ОФ)) |
18,34 |
3. Текущий ремонт оборудования – материалы и запчасти (1% от изменения стоимости ОФ) |
36,69 |
4. Капитальный ремонт оборудования (3% от изменения стоимости ОФ) |
110,06 |
5. Прочие расходы по СЭРО, в т.ч. услуги других цехов и сторонних организаций (0,5% от изменения стоимости ОФ) |
18,34 |
Итого |
429,24 |
7.4. Расчет изменения непроизводительных расходов
В ходе технологического расчета испарительных устройств были определены количества окислов азота, образующихся в каждой камере П-1 и П-2. Зная эффективный фонд времени работы печи [9], рассчитаем годовые выбросы:
(214,763 мг/с ∙ 2 + 113,96 мг/с ∙ 2) ∙ 3600 ∙ 8580 / 106 = 20,3 т/год (7.9)
Следовательно, до установки систем количество выбросов составляет 20,3 т/год. В результате оборудования печей системой подавления количество выбросов сократится примерно на 60% и станет равным 8,1 т/год. Кроме того, выбросы окислов азота сократятся также за счет снижения расхода топлива и в итоге составят 6,7 т/год. Суммарное сокращение выбросов составляет 13,6 т/год, в процентном отношении – 66,8%. Штраф за выбросы окислов азота взимается в размере 52 руб/т. В денежном измерении годовые непроизводительные расходы уменьшатся с 1056 руб до 384 руб, т.е. на 672 руб.
