1. Термический крекинг дистиллятного сырья (ткдс)

Установки ТК в настоящее время переведены на переработку дистиллятного сырья с целью получения термогазойля и под висбрекинг.

Программа развития нефтепереработки предусматривает строительство новых и реконструкцию действующих установок сырья в комплексе по производству игольчатого кокса.

Современное назначение – производство термогазойля, сырья технического углерода и сажи и крекинг-остатка сырья игольчатого кокса.

Сырьё – тяжелыё газойль КК, смола пиролиза, экстракты селективной очистки и вакуумные газойли.

Технологическая схема ТК дистиллятного сырья близка к схеме 2-х печного сырья, но при более жёстких условиях.

Технологическая схема термического крекинга

Материальный баланс ТК и ТКДС

Продукты	ТК (мазут + гудрон)	ТКДС
Газ ,%	4,0	8,0
Бензин ,%	18,0	20,0
Термогазойль ,%	-	35,1
Крекинг-остаток ,%	74,0	32,6

2. Висбрекинг

Цель – снижение вязкости гудрона с целью получения котельного топлива и уменьшение объема разбавляющей фракции для производства топочного мазута

При висбрекинге гудрона получают

70-75% - котельного топлива

20-22% светлых дистиллятов

Степень превращения сырья мала

Сырьё – гудрон, тяжёлые нефти, мазуты, асфальты деасфальтизации.

Температура процесса: 450 – 500оС, мягче ТК.

По мере продолжительности крекинга вязкость остатка сначала снижается до минимального, затем возрастает

Зависимость вязкости сырья от продолжительности термолиза

Интенсивному снижению вязкости способствует повышенная температура при малом времени висбрекинга.

В России и за рубежом существуют два направления висбрекинга:

1. “Печной” – в котором повышенная температура, но малое время пребывания (1,5-2 мин., 480-500 оС).

2. Висбрекинг с выносной реакционной камерой. Температура 430 – 450 оС, время пребывания 10-15 минут.

Второе направление экономичнее, однако при “печном” получают более стабильный крекинг-остаток, минимальный выход газа и бензина.

Технологическая схема висбрекинга с сокинг-камерой

Висбрекинг с вакуумной перегонкой

Данная технология разработана и освоена на Омском НПЗ и Ново-Уфимском НПЗ на основе установок ТК и на ОАО «Салаватнефтеоргсинтез».

Сочетает два процесса – висбрекинг гудрона и вакуумная перегонка крекинг-остатка на лёгкий и тяжёлыё газойли и тяжёлый гудрон.

Целевые продукты

- тяжёлый вакуумный газойль, содержит 20 – 40% ПЦА и служит для получения высокоиндексного термогазойля, электродного кокса, сырьё КК и ГК.

- легкий газойль используется как разбавитель тяжёлый гудрон для получения котельного топлива,

- гудрон – сырьё пеков, битумов, компонент котельного, судового топлива, сырьё коксования.

Принципиальная схема висбрекинга с вакуумной перегонкой

Целесообразно вести процесс при повышенной температуре и малом времени контакта.

Комбинирование висбрекинга и вакуумной перегонки позволяет

- повысить глубину переработки без применения каталитических процессов

- сократить выход остатка на 35 – 40%.

Материальный баланс

3 Термический крекинг с перегретым водяным паром (процесс «Эврика» фирмы «Куреха», Япония)

Полупериодический процесс

- сырье вместе с рециркулятом, нагретое в печи до 500 °С, поступает в реакторный блок.

- Реакторный блок состоит из двух реакторов: один заполняется сырьем, а через другой с помощью крана-переключателя пропускают перегретый до 600 °С водяной пар

- тпроисходят термокрекинг сырья и отварка образующихся продуктов.

- газообразные и жидкие продукты термокрекинга вместе с водяным паром выводятся из реактора и направляются на фракционирование.

Образующиеся при крекинге дистиллятные фракции не претерпевают дальнейшего превращения.

Непрерывное удаление дистиллятных фракций способствует образованию однородного высококачественного пека

Схема процесса термокрекинга гудронов с перегретым водяным паром фирмы «Куреха»

1 - сырьевая печь; 2 - реакторы; 3 - фракционирующая колонна; 4 - перегреватель водяного пара; 5 - колонна отпарки стоков; 6 – транспортер - рыхлитель.

Потоки: I - сырье (гудрон); II - пар; III - Н2; IV - топливный газ; V - газойль (на гидроочистку); VI - сточные воды на очистку; VII - тяжелый газойль (на гидрообессеривание); VIII - пек; IX – вода