Пример технического заключения

«ОБСЛЕДОВАНИЕ ЖИЛОГО ДОМА, ПО ОПРЕДЕЛЕНИЮ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ КОНСТРУКЦИЙ КРУПНОПАНЕЛЬНОГО ЖИЛОГО ДОМА»

г.Набережные Челны 15.11.13

Характеристика объекта: Общая характеристика района расположения здания – РТ, г. Набережные Челны, п.Сидоровка, пр.Казнский д.15, введен в эксплуатацию в 1989 г. Техническое состояние определяется для конструкций с 1-го по 5 й этаж жилого дома, общая площадь =45м², высота помещения = 2,50м

Результаты обследования:

Строительные конструкции и элементы. Наружные стеновые панели несущие – ж/б. Часть раствора межпанельных швов подвержена к выветриванию возле входной двери. Наблюдаются множество волосяных трещин в стеновой панели между 1 и 2 этажом 4 подъезда.

Выводы и рекомендации:

Строительные конструкции жилого дома, имеют значительный износ и требуют ремонта.

Рекомендуется: Устройство монолитных железобетонных стенок с двух сторон в поврежденной панели.

№ 15. «Определение коррозии металлических и каменных конструкций»

[О-3 стр.93-142, Н-3,Н-11]

Порядок выполнения

1.Внимательно ознакомиться с заданием;

2.Оформить решение и сдать преподавателю.

Задание

1.Ознакомиться с презентацией

2.Обследовать объект (предложенный преподавателем) на предмет выявления коррозионных участков металлических и каменных конструкций.

3. Составить акт обследования (приложение № 9)

Пример

Обследование каменных конструкций Обследование каменных, в том числе кирпичных конструкций, производится с целью определения их состояния и соответствия эксплуатационным качествам. В состав работ по обследованию каменных конструкций входят следующие работы: - оценка технического состояния по внешним признакам; - инструментальное определение прочности каменных конструкций. При определении качества кладки отмечаются вид кирпича (красный, силикатный, пустотелый и т.п.), а также вид раствора (цементный, сложный, известковый и т.п.). Фактическая толщина горизонтальных швов кладки устанавливается замером высоты 5-10 рядов кладки и соответствующим подсчетом средних значений. При обследовании армокаменных конструкций следует особое внимание уделять состоянию арматуры и защитного слоя цементного раствора для конструкций с расположением арматуры с наружной стороны кладки. Оценка степени коррозии арматуры и вида коррозии производится по указаниям настоящей методики. Обследованию и замеру подлежат все видимые на глаз трещины, включая волосяные, как по ширине, глубине, так и по длине и расположению их на поверхности столбов и стен. При наличии штукатурки необходимо иметь в виду, что ширина и длина трещины в штукатурке может не соответствовать размерам трещины в самой кладке.

Для установления действительных размеров трещин в кладке штукатурку следует отбивать.

Определение прочности каменных конструкций Для определения в натурных условиях прочности каменных конструкций без их разрушения применяют ультразвуковые методы по ГОСТ 17424 или механические методы неразрушающего контроля по ГОСТ 22690. Для лабораторных испытаний прочности кирпича и раствора отбор образцов производят из малонагруженных элементов конструкций при условии идентичности применяемых на этих участках материалов. Образцы кирпича или камней должны быть целыми, без трещин.

Из камней неправильной формы выпиливают кубики с размером ребра от 40 до 200 мм или высверливают цилиндры (керны) диаметром от 40 до 150 мм. Участки кирпичной или каменной кладки, с которых отбирали образцы для испытаний, должны быть полностью восстановлены для обеспечения исходной прочности конструкций. Для испытания растворов, отобранных из кирпичной кладки, изготовляют кубы с ребром от 20 до 40 мм, составленные из двух пластин раствора, склеенных гипсовым раствором. Образцы испытывают на сжатие с использованием стандартного лабораторного оборудования. Определение прочности кирпича и камней производится в соответствии с требованиями ГОСТ 8462, раствора - ГОСТ 5802 или СН 290-74. Значения масштабных коэффициентов следует определять в соответствии с требованиями ГОСТ 10180. Поверочные расчеты несущей способности каменных и армокаменных конструкций производятся в соответствии со СНиП II-22 с учетом фактических физико-технических характеристик материалов, полученных в результате инструментальных натурных обследований и лабораторных испытаний.

Обследование металлических конструкций Задачами обследования металлических конструкций являются: - определение технического состояния конструкций по внешним признакам; - оценка коррозионных повреждений стальных конструкций; - обследование сварных, заклепочных и болтовых соединений; - определение качества стали конструкций. Определение технического состояния конструкций по внешним признакам Дефекты и повреждения стальных конструкций в зависимости от причин, их вызывающих, можно систематизировать на следующие группы: 1. Повреждения от силовых воздействий (статических и динамических) - разрывы, потеря устойчивости, трещины, ослабление соединений и т.п. 2. Повреждения от механических воздействий - вмятины, прогибы, искривления, истирание и др. 3. Повреждения от температурных воздействий - коробление и разрушение при высоких температурах, хрупкие трещины при отрицательных температурах. 4. Повреждения (коррозия) от химической агрессии электрохимических и физико-химических воздействий. Оценка технического состояния конструкций по внешним признакам производится на основе определения следующих факторов: - геометрических размеров конструкций и их сечений; наличия разрывов элементов конструкций; наличия искривлений элементов; - состояния антикоррозионных защитных покрытий; дефектов и механических повреждений; - состояния сварных, болтовых и заклепочных соединений; степени и характер коррозии элементов и соединений; - отклонения элементов от проектного положения (расстояния между осями ферм, прогонов, отметок опорных узлов и ригелей и т.п.); - прогибов и деформаций. Определение геометрических параметров конструкций и их сечений производится путем непосредственных измерений по рекомендациям п. 3.1. При этом фиксируются все отклонения от их проектного положения. Признаками наличия трещин могут быть потеки ржавчины, выходящие на поверхность металла, и шелушение краски. Для выявления трещин можно пользоваться керосином. Для этого очищенная поверхность смачивается керосином, который проявляет очертание трещины. Основными дефектами и повреждениями стальных конструкций, которые выявляются при визуальных натурных обследованиях, являются: - в конструкциях - прогибы отдельных элементов и всей конструкции, винтообразность элементов, выпучивания, местные прогибы, погнутость узловых фасонок, коррозия основного металла и металла соединений, трещины; - в сварных швах - дефекты формы шва (неполномерность, резкие переходы от основного металла к наплавленному, наплывы, неравномерная ширина шва, кратеры, перерывы) и дефекты структуры шва (трещины в швах или околошовной зоне, подрезы основного металла, непровары по кромкам и по сечению шва, шлаковые или газовые включения или поры); - в заклепочных соединениях - зарубки, смещение с оси стержней и маломерность головок, избыток или недостаток по высоте потайных заклепок, косая заклепка, трещиноватость или рябина заклепки, зарубки металла отжимкой, неплотные заполнения отверстий телом заклепки, овальность отверстий, смещение осей заклепок от проектного положения, подвижность заклепок, отрыв головок, отсутствие заклепок, неплотное соединение пакета. Помимо указанного в конструкциях из алюминиевых сплавов выявляются места их контакта с коррозионно-активным материалом. Оценка коррозионных повреждений стальных конструкций При оценке технического состояния стальных конструкций, пораженных коррозией, прежде всего необходимо определить вид коррозии и ее качественную и количественную характеристики. Различают следующие основные виды коррозии стальных конструкций: - сплошная - характеризуется относительно равномерным распределением коррозии по всей поверхности; - пятнами - характеризуется небольшой глубиной проникновения коррозии по сравнению с поперечными размерами поражений; - язвенная - характеризуется появлениями на поверхности металла отдельных или множественных повреждений, глубина и поперечные размеры которых (от долей миллиметра до нескольких миллиметров) соизмеримы; - точечная (питтинговая) - представляет собой разрушение в виде отдельных мелких (не более 1-2 мм в диаметре) и глубоких (глубина больше поперечных размеров) язвочек; - межкристаллическая - характеризуется относительно равномерным распределением множественных трещин на больших участках элементов (глубина трещин обычно меньше, чем их размеры на поверхности). К качественным характеристикам коррозии относятся плотность, структура и химический состав продуктов коррозии. Качественные характеристики определяют путем лабораторных исследований продуктов коррозии. К количественным показателям коррозионных поражений относятся их площадь, глубина коррозионных язв, величина потери сечения, скорость коррозии. Для оценки состояния лакокрасочных покрытий необходимо обращать внимание на изменение цвета, размягчение, наличие признаков шелушения, отслаивание, образование сыпи и пузырей, наличие или отсутствие продуктов коррозии на поверхности покрытия или под ним. Обследование сварных, заклепочных и болтовых соединений Обследование сварных соединений является наиболее ответственной операцией, так как сварной шов и околошовная зона могут быть наиболее вероятными очагами возникновения коррозии и трещин. Обследование сварных швов включает следующие операции: - внешний осмотр с целью обнаружения повреждений после очистки от грязи; - определение размеров катетов швов. Для этого применяются: универсальные шаблоны, а также скобы для измерения толщины швов, снятые слепки и измерение с помощью угловой линейки. Длина сплошных и прерывистых швов измеряется линейкой. Скрытые дефекты швов обнаруживаются с помощью простукивания шва молотком весом 0,5 кг, при этом доброкачественный шов издает такой же звук, как и основной металл; глухой звук указывает на наличие дефекта. На участке шва с предполагаемым скрытым дефектом производятся контрольное высверливание и травление отверстий 10-12%-ным водным раствором двойной соли хлорной меди и алюминия.

Наплавленный металл при этом темнеет, и на темном фоне просматриваются дефекты (непровар, шлаковые включения и т.п.). Диаметр сверла принимается на 2-3 мм больше ширины шва. Эта операция производится при необходимости выявления глубины непровара и внутренних повреждений швов. При необходимости более тщательного исследования внутренних повреждений сварных швов и внутренних трещин элементов металлоконструкций следует применять инструментальные методы контроля: ультразвуковой, рентгеновский, электромагнитный и др. Неплотность соединений, подвижность заклепок обнаруживаются при отстукивании заклепок молотком. Ослабление заклепки обнаруживается также по ржавым подтекам из-под головки и по венчикам пыли вокруг нее. Неплотности прилегания головки к пакету и неплотности элементов в пакете контролируются с помощью набора щупов толщиной от 0,2 до 0,5 мм. Контроль узловых соединений, выполненных на высокопрочных болтах, производится в соответствии со следующими требованиями: - разболчивание соединений не допускается; в затянутых на проектное усилие болтах концы их должны быть заподлицо с поверхностью гаек или выступать за нее; - контроль натяжения болтов может осуществляться закручиванием. В случае нанесения рисок при монтаже на металле и на гайке контроль может осуществляться визуально по положению рисок; - контроль натяжения по моменту закручивания производится тарировочным ключом, с помощью которого к гайке или головке болта прикладывается крутящий момент, необходимый для того, чтобы повернуть гайку или головку болта на 5° в направлении затяжки; - тарировочным ключом проверяется 10% болтов общего количества их в узле, но не менее двух; - при контроле затяжки болта крутящий момент должен превышать момент, обеспечивающий минимальное осевое натяжение, не менее чем на 5% и не более чем на 10% установленного расчетом болтовых соединений; - если при приложении контрольного крутящего момента не наблюдается поворота гайки или болта, значит, болты соединения имеют достаточное осевое натяжение; - если при приложении контрольного момента гайка или болт проворачивается раньше его достижения, то следует осуществить контроль всех высокопрочных болтов данного соединения. Определение качества стали конструкций При натурных обследованиях важным является определение качества стали конструкций, проводимое путем механических испытаний образцов, химического и металлографического их анализа. Испытание материалов стальных конструкций производится: - при отсутствии сертификатов или недостаточности имеющихся в них данных; - при обнаружении в элементах конструкций повреждений, особенно в виде трещин; - если установленная по сертификатам и чертежам марка стали не соответствует требованиям современных норм. При лабораторных испытаниях, как правило, определяют следующие показатели: механические свойства, пределы пропорциональности, упругости, текучести, временное сопротивление, истинное сопротивление разрыву, относительное удлинение и относительное сужение после разрыва. Плотные материалы (металлы, изверженные каменные породы и т.д.) взаимодействуют со средой только своей внешней очень небольшой поверхностью и, если разрушаются, то, как правило, с поверхности. Пористые материалы (известняки, бетоны разных видов, кирпич и др.) могут подвергаться воздействию агрессивной среды не только снаружи, но и изнутри, т. е. на поверхностях во много раз больших, чем наружные.

Вместе с этим необходимо отметить, что металлы и сплавы резко отличаются по своим свойствам, составу и строению от неметаллических материалов и поэтому процесс коррозии строительных конструкций и сооружений, изготовленных из неметаллических материалов, будет отличаться от коррозии металлических конструкций и оборудования.

Коррозия металлических конструкций и аппаратуры всегда начинается с поверхности металла и постепенно проникает в более глубокие слои.

В результате коррозии на металлической поверхности образуются химические соединения, которые либо остаются на поверхности металла в виде пленок солей, окислов и т.п., либо переходят во внешнюю среду (омывающий раствор).

Желто-коричневая ржавчина на стали, зеленые пятна на медных изделиях и белый налет на алюминии - все это продукты разрушения этих металлов агрессивной средой.

Если продукты коррозии удалить с поверхности металла, можно обнаружить равномерно разрушенную поверхность металла или изъеденные места в виде пятен, раковин и точек. В результате коррозии толщина металла уменьшается и, если не принять мер к его защите, металлическая конструкция или оборудование очень скоро могут полностью разрушиться.

АКТ №1234