5.2 Цели, задачи и виды анализа fmea

Метод анализа видов и последствий потенциальных несоответствий (FMEA) представляет собой систематизированный комплекс действий, проводимых для того, чтобы:

- выявить несоответствия продукции и процессов, а также последствия возникновения этих несоответствий, и дать им количественную оценку;

- создать ранжированный список видов и причин несоответствий, для планирования корректирующих и предупреждающих действий;

- определить корректирующие и предупреждающие действия, которые могли бы устранить или снизить вероятность возникновения несоответствий;

- документировать данные по результатам анализа для накопления в базе знаний.

Цель применения метода - изучение причин и механизмов возникновения несоответствий и предотвращение несоответствий (или максимальное снижение их негативных последствий), а следовательно – повышение качества продукции и сокращение затрат на устранение несоответствий на последующих стадиях жизненного цикла продукции.

FMEA способствует новому образу мышления современного научно-технического обеспечения качества.

Применение метода FMEA:

- снижает количество вносимых изменений на стадии производства и затраты на проведение изменений;

- исключает ошибки и связанные с ними дефекты, а, следовательно, избавляет от рекламаций, судебных исков и значительных затрат на устранение дефектов [6].

5.3 Основные принципы fmea

Применение метода анализа видов и последствий потенциальных несоответствий основано на следующих принципах:

- командная работа. FMEA проводится силами специально подобранной многофункциональной команды экспертов. Эффективность анализа напрямую зависит от профессионального уровня, практического опыта и согласованности действий специалистов.

- итеративность. Анализ проводится неоднократно; он возобновляется при выявлении новых факторов и при любых изменениях, влекущих за собой изменение последствий и их рисков.

- регистрация данных. Анализ видов и последствий потенциальных несоответствий и его результаты должны быть документально оформлены.

- иерархичность. Для сложных изделий, процессов и процессов изготовления сложных технических объектов анализу подвергается как изделие/процесс в целом, так и его составляющие (детали/операции).

Формирование команды экспертов. Базовый (минимально необходимый) состав команды специалистов должен состоять из шести человек:

• руководитель рабочей группы;

• инженер-технолог, ответственный за разработку технологического процесса;

• инженер-технолог, ответственный за разработку аналогичного технологического процесса;

• инженер-конструктор;

• представитель отдела работы с потребителем;

• представитель производства / службы контроля.

5.4 Выбор процессов для проведения анализа fmea

Технологические процессы (операции, переходы) для последующего проведения анализа видов, последствий и причин потенциальных несоответствий выбирают по определенным критериям. При выборе технологических процессов (операций, переходов) необходимо учитывать не только требования к изделию, но и особенности технологического процесса.

При выборе технологических процессов для проведения FMEA можно использовать следующие критерии:

• технологический процесс является новым (более 50% новых операций);

• в ходе техпроцесса происходит формирование параметров, влияющих на безопасность продукции;

• были даны рекомендации DFMEA анализа несоответствий конструкции детали/узла, к которой относится техпроцесс;

• в техпроцессе применяется новое или модернизированное оборудование/оснастка/инструмент;

• имело место изменение технологии, в т.ч. изменение методов контроля в техпроцессе;

• имело место изменение графиков ремонта и обслуживания оборудования, применяемого в техпроцессе, и поверки, калибровки, аттестации и ремонта средств измерения, используемых в техпроцессе.

После выбора процессов для анализа определяется последовательность его проведения. Критерии выбора последовательности анализа технологических процессов могут быть следующими:

• критические (влияющие на безопасность) процессы;

• окружающая среда/риски труда;

• требования FMEA конструкции (DFMEA);

• требования заказчиков;

• значительные изменения процесса (более 50% новых операций);

• внедрение SPC;

• новое оборудование/инструмент.