3.5 Технологическая схема по производству халвы подсолнечной сахарной «Ванильный аромат» (приложение д)

Настоящая схема распространяется на производство халвы подсолнечной «Ванильный аромат» по ГОСТ 6502 – 94. Характеристика готовой продукции по ГОСТ 6502 – 94.

Для производства халвы подсолнечной «Ванильный аромат» все требования на сырье и материалы указаны в ГОСТ 6502 – 94.

Подготовка подсолнуха к обрушиванию, отсеиванию, обжарке крупки подсолнуха и ее размола.

Подсолнух, соответствующий ГОСТу 22391 – 89, поступает на завод при помощи машины (1), далее поступает в емкость (2) в количестве (5 – 20) т. Из емкости при помощи шнека и нории подсолнух подается на 1-й сепаратор марки А 1 – БМС – 6 (3), где происходит очистка семян от посторонних примесей. Далее подсолнух при помощи шнека и элеватора поступает на 2-й сепаратор марки 3 СМ – 5 (4), где подсолнух очищается от более мелких посторонних примесей. После очистки семена подсолнуха поступают элеватором на бичевую семенорушку (5) марки МРН. Рушильный барабан состоит из загрузочной воронки с питающим валиком, барабана, на котором закреплено 16 бичей. Частота вращения барабана (500 – 630) об/мин. Затем обрушенное семя поступает шнеком на семенновеячную машину (6) марки М2С – 50 для отделения ядра от необрушенных семян, недоруша, лузги и масличной пыли (мучки). Вейка М2С – 50 разделяет рушанку на 6 фракций, диаметр отверстий сит в вейке.

Большие сита:

1. – 1,1мм, 2 – 3мм, 3 – 5мм.

Малые сита с диаметром отверстий:

1 – 2мм, 2 – 4,5мм, 3 – 6мм.

Необрушенное семя (целяк) направляется на повторное обрушивание на 2-ю вейку марки М2С – 50. Масличная пыль (самая мелкая фракция - мучка) поступает в отходы.

Далее очищенные семена поступают на сепаратор марки БАБ (7), где происходит удаочки подсолнуха, после чего очищенное семя направляются на жаровни (8) на которых обжариваются до влаги (1 – 1,3)% (методом высушивания), затем при помощи шнека крупка поступает в бункер для охлаждения (9) и далее на вальцы марки 912/3 (10), на которых происходит размол обжаренных подсолнечных ядер - крупки.

Для максимального освобождения от лузги подсолнечная масса проходит через протирочную машину (11) с диаметром отверстий сит: первого – 1,5 мм, второго – 0,8 мм. Остаточное количество лузги в подсолнечной массе не должно превышать 1,4 %. Готовая подсолнечная масса поступает в сборную емкость (12),затем в темперирующую машину (19), а после дозируется определенными порциями в дежу (20).

Приготовление карамельного сиропа

Сахар подается в мешках по 50 кг, высыпается из мешков и шнеком подается в реактор (13) заливают воду в количестве 25% от веса сахара, включают мешалку. После растворения сахара в течение (15 – 20) минут сироп уваривают (30 – 40) минут при давлении пара (4 – 5) атм., а затем в реактор, согласно рецептуре, загружают патоку. Соотношение сахара к патоке 1:2. Содержание влаги в сиропе (14 – 16) % (рефрактометр марки РЛ, РПЛ и УРЛ, цена деления шкалы 1% от 0 до 95%), редуцирующие вещества в сиропе – (20 – 28) % (определяется цеховой лабораторией феррицианидным методом по ГОСТ 5903). Готовый карамельный сироп фильтруют через стаканчатый фильтр (14) с двойными сетками отверстия диаметром 1,5мм и 0,8мм и подается насосом (15) в промежуточный сборник (16).

Уваривание карамельной массы

Из промежуточного сборника (16) карамельный сироп плунжерным насосом М-193 подается в змеевиковый вакуум-аппарат (17) марки 31-А, где происходит уваривание при давлении греющего пара. Карамельная масса уваривается в течение (5 – 7) минут при давлении пара (5 – 6) кгс/см² и разряжении не менее 600мм.рт. столба. Готовая карамельная масса должна иметь влажность 2,5 – 4 %, редуцирующих веществ 26 – 34 % (определяется в цеховой лаборатории рефрактометрическим методом по ГОСТ 5900). Карамельная масса из вакуум-аппарата (17), направляется на взбивание (18) с пенообразователями.

Приготовление разведенного экстракта солодкового корня

Густой экстракт солодкового корня (сухие вещества 62,5 %, рефрактометр УРЛ) разводят теплой водой до 80°С до плотности 1,15кг/м (ареометр 1,08 до 1,16). Разведенный экстракт солодкового корня согласно рецептуре, мерником дозируется в сваренную карамельную массу, которая поступает в сбивальные котлы для сбивания.

Сбивание карамельной массы с экстрактом солодкового корня

Во время сбивания прозрачная светло-желтая карамельная масса превращается в белую пышную массу, насыщенную пузырьками воздуха. Сбивание карамельной массы с экстрактом корня производится в сбивальных котлах(20) с паровым обогревом при температуре (105 – 110) °С. Сбивание производится лопатообразными билами, расположенными на валу под углом 120° относительно друг друга. Частота вращения вала – (100 – 120) оборотов в минуту. Перед загрузкой карамельно-сбивальный котел нагревают до 120 °С, затем в него загружают карамельную массу и экстракт солодкового корня в количестве (1,5 - 2,0) %. Время сбивания (15 – 20) минут при одновременной загрузке котла (100 – 150) кг. Готовую массу выгружают через нижний штуцер в тележку и с ее подается на дежу для вымешивания халвы стоящую на весах.

Хорошо сбитая карамельная масса - белая, пышная, пористая, тянется в длинную, не рвущуюся нить. Качество сбитой карамельной массы характеризуется следующими показателями: цвет белый, влажность (3,5 - 5,0) % плотность – не более 1,1кг/м.

Вымешивание халвы

Цель вымешивания халвы – равномерное распределение сбитой карамельной массы в подсолнечную и придание ей однородной волокнисто-слоистой структуры.

Замес производят в тестомесильной машине (20) марки «Стандарт» с дежеопракидывателем (21). В дежу (20), согласно рецептуре, загружается подсолнечное тесто, карамельная масса и ванилин. Затем дежу вкатывают на станину месильной машины, закрепляют каретку в станине и включают вымешивающий рычаг, который выполняет работу тянульного механизма. По окончании вымешивания месильную машину останавливают, рычаг ставят в верхнее крайнее положение. Дежу с каретой отцепляют и подкатывают к дежеопракидывателю (21) со специально установленным тянульным спуском, при этом происходит дополнительное вытягивание карамельных волокон.

Вымешанную и вытянутую халву направляют на прокатку вытяжную машину (22). При прокатке из халвичной массы при (60-65) °С получают пласт толщиной (10-12) мм. Пласт разрезают (26) в двух взаимно-перпендикулярных направлениях: сначала на полосы шириной 40мм, а затем на отдельные брикеты шириной 20мм. Затем халва поступает по конвейеру в холодильную камеру (23)после чего готовая продукция (25) идет на упаковку (24).

Расфасовка и упаковка халвы

Халву выпускают в мелкой расфасовки - штучно, и в крупной - весовую. Штучную халву укладывают в жестяные коробки или одноразовую упаковку из пленки ПЭТФ, массой нет (300 – 500) г, жестяные банки и одноразовую упаковку из пленки ПЭТФ с халвой застилают пергаментом, под пергаментом. Весовую халву расфасовывают в дощатую, фанерную, картонную тару. Халву в мелкой расфасовке дополнительно укладывают в наружную тару массой нетто в соответствии с требование ГОСТа.

Температура халвы при расфасовке (50 – 60) °С. При крупной расфасовке халву следует взвешивать большими порциями, чтобы меньше нарушать целостность волокон. Отвешенный кусок халвы кладут в тару сгибом вниз.