Последовательность выполнения работы:

Произвести наружный осмотр двигателя автомобиля, выявить детали и узлы с резьбовыми соединениями, промыть их;

разобрать детали, провести дефектовку резьбовых соединений, используя резьбовые калибры и визуально. Каждому студенту выдается индивидуальное задание. Рассчитать моменты затяжки резьбовых соединений;

построить графики зависимости потребного крутящего момента от наружного диаметр резьбы болтов, винтов и шпилек;

разработать схемы технологических процессов сборки и фиксации резьбовых соединений;

собрать резьбовые соединения с использованием моментных ключей, соблюдая порядок сборки;

провести фиксацию соединения с использованием анаэробных материалов.

Краткие сведения из теории

Сборка и разборка узлов и деталей автомобилей проводится на участках ТО и ТР.

Схема технологического процесса текущего ремонта узлов и агрегатов автомобилей приведена на рисунке 4..

Рисунок 4 - Схема технологического процесса текущего ремонта узлов и агрегатов

Организация разборочных работ

Разборка — это совокупность операций, предназначенных для разъединения объектов ремонта (автомобилей и агрегатов) на сбо­рочные единицы и детали, в определенной технологической последовательности. Трудоемкость разборочных работ в процессе ка­питального ремонта автомобилей и агрегатов составляет 10...15 % общей трудоемкости ремонта. При этом около 60 % трудоемкости приходится на резьбовые, а около 20 % — на прессовые соедине­ния. Технологический процесс разборки дает ремонтному пред­приятию до 70% деталей, которые пригодны для повторного использования. Качественное проведение разборочных работ позволяет полностью исключить повреждения деталей и тем са­мым уменьшить себестоимость ремонта. Годные детали обходятся ремонтному предприятию в 6... 10 % от их цены, отремонтированные в 30...40%, а замена деталей в ТО- 150%.

Разборку автомобилей и агрегатов выполняют в последователь­ности, предусмотренной картами технологического процесса, ис­пользуя указанные в них универсальные и специальные стенды и оснастку. Разборку автомоби­лей и их агрегатов производят в соответствии со следующими ос­новными правилами:

сначала снимают легкоповреждаемые и защитные части (электрооборудование, топливо- и маслопроводы, шланги, крылья и т.д.), затем самостоятельные сборочные единицы (радиаторы, кабину, двигатель, редукторы), которые очищают и разбирают на детали;

агрегаты (гидросистемы, электрооборудования, топливной ап­паратуры, пневмосистемы и т.д.) после снятия с автомобиля направляют на специализированные участки или рабочие места для определения технического состояния и при необходимости ремонта;

в процессе разборки не рекомендуется разукомплектовывать сопряженные пары, которые на заводе-изготовителе обрабатыва­ют в сборе или балансируют (крышки коренных подшипников с блоком цилиндров, крышки шатунов с шатунами, картер сцепле­ния с блоком цилиндров, коленчатый вал с маховиком двигате­ля), а также, приработанные пары деталей и годные для дальней­шей работы (конические шестерни главной передачи, распреде­лительные шестерни, шестерни масляных насосов и др.). Детали, не подлежащие обезличиванию, метят, связывают, вновь соеди­няют болтами, укладывают в отдельные корзины или сохраняют их комплектность другими способами.

При выпрессовке подшипников, сальников, втулок применяют оправки и выколотки с мягкими наконечниками (мед­ными, из сплавов алюминия). Если выпрессовывают подшипник из ступицы или стакана, то усилие прикладывают к наружному кольцу, а при снятии с вала — к внутреннему. При этом запрещае­тся пользоваться ударными инструментами;