Лабораторная работа №9 «Технологические процессы восстановления деталей автомобилей»

Время выполнения работы-4 часа

Цель работы:

Закрепить и расширить знания по технологии восстановления деталей автомобилей

Материальное обеспечение и оборудование:

Блок цилиндров, коленчатый вал двигателя, измерительный и разметочный инструмент, слесарные молотки, электродрель, свёрла разные, электропаяльник, припои, шлифовальные головки.

Последовательность выполнения работы:

-по заданию преподавателя рассчитать и обработать одну из деталей под ремонтный размер;

-изучить технологию и провести склёпывание деталей с образованием потайной замыкающей головки;

-освоить технологический процесс и провести пайку с помощью мягких припоев.

Краткие сведения из теории

Обработка деталей под ремонтный размер

Обработка поверхностей детали под ремонтный размер эффек­тивна в случае, если механическая обработка при изменении разме­ра не приведет к ликвидации термически обработанного поверхнос­тного слоя детали. Тогда у дорогостоящей детали соединения дефек­ты поверхности устраняются механической обработкой до заранее заданного ремонтного размера (например, шейки коленчатого вала), а другую (более простую и менее дорогостоящую деталь) заменяют новой соответствующего размера (вкладыши). В этом слу­чае соединению будет возвращена первоначальная посадка (зазор или натяг), но поверхности детали, образующие посадку, будут иметь размеры, отличные от первоначальных. Применение вклады­шей ремонтного размера (увеличенных на 0,5 мм) позволит сни­зить трудоемкость и стоимость ремонта при одновременном сохра­нении качества отремонтированных блоков цилиндров и шатунов.

Очередной ремонтный размер (рис. 1) для вала ( знак «—») и отверстия (знак «+») определяют по формуле

(1)

где D_i — i-й ремонтный размер, мм;

D_H — номинальный размер, мм;

i — номер ремонтного размера (i = 1...n);

— коэффициент неравномерности износа;

И_мах — максимальный односторонний износ, мм;

z — припуск на механическую обработку на сторону, мм.

(2)

где И_мin — минимальный односторонний износ, мм.

Число ремонтных размеров:

для вала

(3)

для отверстия

, (4)

где - ремонтный интервал;

D _min , D_mах — соответ­ственно минимально допустимый диаметр для вала и максимально допустимый диаметр для отверстия, определяемые из условия проч­ности или нарушения толщины термообработанного слоя.

Ремонтный интервал зависит от величины износа поверхности детали за межремонтный пробег автомобиля, припуска на меха­ническую обработку. Значения ремонтных интервалов должны быть регламентированы соответствующими техническими условиями или руководствами по ремонту.

Рисунок 1 - Схема к расчету ремонтных размеров: а — для вала; б — для отверстия

Таблица 1 - Характеристики способов восстановления деталей

Показатель	Сварка ручная			Наплавка механизированная			Электролитические покрытия		Пластическое деформирование	Обработка под ремонтный размер	Постановка дополнительной детали
	электро- дуговая	газовая	аргоно-дуговая	под слоем флюса	вибродуговая	в среде СО2	хромирование	железнение
Коэффициент:
износостойкости (по отношению к стали 45, закаленной ТВЧ)	0,70	0,70	0,70	0,91	1,00	0,72	1,67	0,91	1,00	0,95	0,90
выносливости (по отношению к образцам из стали 45)	0,60	0,70	0,70	0,87	0,62	0,90	0,97	0,82	0,90	0,90	0,90
сцепления	1,00	1,00	1,00	1,00	1,00	1,00	0,82	0,65	1,00	1,00	1,00
долговечности	0,42	0,49	0,49	0,70	0,62	0,63	1,72	0,58	0,90	0,86	0,81
Расчетная толщина покрытия, мм	5,0	3,0	4,0	3...4	2...3	2...3	0,3	0,5	2,0	0,2	5,0
Расход материалов, кг/м2	48	38	36	38	31	30	21	23	—	—	—
Трудоемкость восстановления, ч/м2	60	72	56	30	32	28	54,6	18,6	36,2	16,7	148
Энергоемкость восстановления, кВт • ч/м2		80	520	286	234	256	324	121	126	121	121
Производительность процесса, м2/ч	0,016	0,014	0,018	0,033	0,031	0,036	0,018	0,054	0,028	0,06	0,007