3.13.5. Приспособления для изменения положения

собираемого изделия

При больших размерах изделий для изменения их положения в про­цессе сборки применяют поворотные устрой­ства.

Основными приспособлениями для поворота и вращения изделий при сборке являются роликовые опоры, кантователи и поворотные кондукторы. Кондукторы облегчают установку деталей в требуемое положение при сборке, а манипуляторы облегчают установку собранного изделия в любое положение, удобное для сборки. Кондукторы и манипуляторы широко применяются при серийном и массовом производстве.

При конструировании поворотных приспособлений с горизонтальной осью вращения центр тяжести изделия по мере присоединения к нему деталей может изменять свое положение. Положение оси следует выбирать так, чтобы момент поворота был наименьшим, а сумма работ на вращение поворотной части при­способления по всем переходам сборки была минимальной.

Манипуляторы (рис. 47, а — г) применяют в качестве универсальных поворотных приспособлений при сварке различных машиностроительных конструкций. Наибольшее распространение получили карусельные и консольные манипуляторы. Планшайба манипулятора может поворачиваться в пределах 180—360^o с помощью электродвигателей.

Позиционеры (рис. 4, д) отличаются от манипуляторов тем, что не имеют переменной регулируемой скорости вращения планшайбы и поэтому не могут применяться для вращения изделия при автоматической сварке кольцевых швов. Позиционеры служат для поворота и установки изделия в наиболее удобное для сварки положение.

Рис. 46. Манипуляторы и позиционеры:

а – консольный маниплятор; б и в – карусельные манипуляторы;

г – манипулятор с гидравлическими домкратами для изменения угла наклона вращающейся шайбы в пределах до 90°;

д – позиционер грузоподъемностью до 16 т.

3.14. Контрольные приспособления. Назначение и типы контрольных приспособлений. Основные элементы контрольных

приспособлений.

3.14.1. Контрольные приспособления

В условиях современного производства задача повышения производительности и точности средств технических измерений может быть с успехом решена широким внедрением контрольных приспособлений.

Контрольными приспособлениями проверяются самые различные параметры деталей и узлов машин:

• линейные размеры (диаметры отверстий и валов, длины, высоты, глубины и т. п.);

• взаимное положение поверхностей;

• отклонения от правильной геометрической формы поверхностей деталей (некруглость, нецилиндричность и др.);

• нелинейные параметры (упругость, твердость, герметичность стенок и сварных швов и др.);

• испытания работоспособности собранных узлов и машин в эксплуатационных условиях или в условиях, к ним приближающихся.

Конструкция каждого контрольного приспособления должна удовлетворять разносторонним требованиям, важнейшими из которых являются оптимальная точность измерения и производительность контроля, технологичность в изготовлении, износоустойчивость, удобство в эксплуатации, а также экономическая целесообразность.

Конструкция всего контрольного приспособления в целом и всех входящих в него устройств, а также используемых в нем измерительных средств должна быть принята такой, чтобы, с одной стороны, полностью удовлетворять условиям выполнения контрольной операции, и, с другой стороны, делать его применение экономически целесообразным.

Важное значение имеет анализ погрешностей измерений, присущих конструкции каждого контрольного приспособления. Под погрешностью измерения понимается разность между показаниями контрольного приспособления и действительным значением проверяемой величины. Суммарная погрешность метода измерения на приспособлении определяется совокупностью ряда погрешностей: метода и схемы измерения, принятых в конструкции приспособления, конструкции базирующих и зажимных устройств, передающих устройств и перемещаемых подвижных элементов, метрологических характеристик используемых измерительных устройств, установочных калибров или образцовых деталей, по которым производится настройка измерительных устройств приспособления, измерительного усилия, температурных колебаний и др.

В суммарную погрешность измерения включается погрешность вследствие отклонений от размеров и геометрической формы базирующих и контролируемых поверхностей проверяемых деталей в пределах установленных на них допусков. Эти погрешности, как правило, конструктором приспособления не могут быть ни уменьшены, ни тем более устранены и часто достигают значительных величин.

Однако абсолютная величина суммарной погрешности метода измерения и конструкции контрольного приспособления не дает еще достаточных данных для суждения о правильности выбора конструктивной схемы приспособления.

Решающее значение имеет не абсолютная, а относительная погрешность. Под относительной погрешностью понимается погрешность, выраженная в долях числового значения измеряемой величины и определяемая в процентах.

Допустимые пределы относительных погрешностей для контрольных приспособлений пока еще не регламентированы какими-либо официальными нормативными материалами.

Контроль качества изделий очень важен в современном машиностроении. Применение универсальных измерительных инструментов и калибров малопроизводительно, и не всегда обеспечивает нужную точность и удобство контроля, а в условиях поточно-автоматизированного производства вообще неприемлемо.

Контрольные приспособления применяют для проверки заготовок, деталей и узлов машины.

Погрешность измерения в зависимости от назначения изделия допускают в пределах 83% поля допуска на контролируемый объект. Общая (суммарная) погрешность измерения определяется рядом ее составляющих:

•  погрешностью схемы измерения;

•  погрешностью установки контролируемого изделия;

•  погрешностью настройки приспособления по эталону, износу деталей приспособления, а также колебаниями температуры.

На выбор схемы измерения большое влияние оказывает заданная производительность контроля. При 100% проверки деталей в поточном производстве время контроля не должно превышать темпа работы поточной линии.