Машины для очистки зерна- триеры, камнеотделители, обоечные машины

ТРИЕРЫ.

Машины для выделения примесей, отличающихся от зерна длиной, называют триерами. Триеры для выделения коротких примесей называют куколеотборочными, а для выделения длинных примесей (например, зерен овса и ячменя)— овсюгоотборочными На крупяных и комбикормовых заводах в триерах сортируют продукты шелушения зерна на фракции.

В типовой технологии муки применение триеров не предусмотрено. Считается, что зерно на мукомольный завод поступает с элеватора, где оно уже очищено триерами за время хранения. В настоящее время эти нормативы не выдерживаются и мукомольным заводам приходится самостоятельно очищать зерно от коротких и длинных примесей. Поэтому в комплектном мукомольном оборудовании применение триеров предусмотрено.

По конструкции рабочих органов различают триеры цилиндрические и дисковые.

. Цилиндрические триеры

Цилиндрические триеры применяют главным образом на элеваторах.

Рабочий орган цилиндрического триера (рис. 17, а) — стальной цилиндр 1 со штампованными ячейками на внутренней поверхности. Зерновая смесь поступает в цилиндр, образуя в его нижней части слой зерновок I. Вращающийся цилиндр 1 увлекает слой вверх, при этом короткие частицы II западают в ячеи, выносятся в желоб 2 и шнеком 3 выводятся из машины. Длинные частицы не укладываются в ячеи и падают вниз на слой зерна, который под давлением поступающего потока зерновой смеси перемещается вдоль цилиндра. В конце цилиндра выводится длинная фракция III.

В куколеотборочных машинах применяют ячеи 0 3...5 мм, в овсюгоотборочных 0 7...11 мм..

Рис. 17. Схема цилиндрического триера:

а—схема разделения; I—слой зерновой смеси; II— короткая фракция зерновой смеси; III — длинная фракция зерновой смеси; 1 — цилиндр; 2 — желоб; 3 — шнек; б — схема триера; I — зерновая смесь; II — куколь; III — зерно; I, 2, 5 — шнеки; 3, 4 — желоба.

Рис. 18. Цилиндрический триер БТС-120:

1-цилиндр; 2-патрубок; 3-плужок; 4-электродвигатель; 5-вал; 6-станина; 7-ограждение; 8-сборник овсюга; 9-ролик; 10—клапан; 11—ворошитель; 12—пи­тающий шнек; 13 — цепная передача; 14— лоток; 15 — шнек для вывода очищенного зерна; 16 - направляющая; 17 - сборник зерна; 18 - приводной вал.

Классическую конструкцию имеет цилиндрический триер БТС-120 (рис. 18). Рабочий орган —цилиндр .1 с ячеями; (длина 1780 мм, 0 790 мм) опирается на четыре ролика 9, которые приводятся во вращение от электродвигателя {N=2,5 кВт) через ременную передачу. Питающий шнек 12 распределяет зерновую смесь из приемного патрубка 2 на две трети длины цилиндра. Зерно короткой фракции захватывается ячеями, забрасывается в шнек 15 и выводится в сборник 17. Длинные примеси выводятся из цилиндра плужками 3 в сборник 8. Гребенка с плужками 3 перемещает смесь вдоль цилиндра; ворошитель 11 разрыхляет зерновую смесь, способствуя попаданию зерна пшеницы в ячейки.

Эффективность сепарирования регулируют поворотом фартука лотка 14 по направляющей 16. Оптимальная эффективность очистки зерна (96...98%) достигается при производительности 5 т/ч и частоте вращения цилиндра п=38 об/мин. Масса триера 800 кг.

В комплектной системе предусмотрен цилиндрический триер УТК; он во многом аналогичен триерам БТС.

Рабочим органом триера (рис. 50), является цилиндр 5 из стальной штампованной ячеистой поверхности. В нем смонтировано три шнека: питающий. 3, вывода очищенного зерна 1, вывода куколя и битого зерна 2. Зерно, поступающее на очистку, подается через приемный патрубок. 4 в шнек 3.

Р ис. 50. Цилиндрический триер УТК:

1 — шнек вывода очищенного зерна; 2 — шнек вывода куколя и битого зерна; 3 — пнтающий шнек; 4 — приемный патрубок; 5 — триерный цилиндр; 6 — электродвигатель; 7 — цепная передача; 8 — вал контрпривода; 9 — ременная передача; 10 — фортка: 11 — сборник зерна

В зависимости от величины окружной скорости цилиндрические триеры разделяют на тихоходные (и = 0,3-0,5 м/с) и быстроходные (и = 1,2—1,5 м/с). Тихоходные триеры более эффективны, а быстроходные – более производительны.

1.2.3.2. Дисковые триеры

Из-за трудностей изготовления цилиндра с ячеями на современных мукомольных заводах в основном применяют дисковые триеры. Рабочими органами дисковых триеров являются дисковый ротор из чугунных дисков с ячеями на боковых поверхностях. Дисковые зерновые триеры также бывают куколеотборочные и овсюгоотборочные марок ЗТК и ЗТО, А9-УТК-6 и А9-УТО-6.

Дисковый ротор состоит из рабочих и контрольных дисков. Последние предназначены для выделения доброкачественного зерна из отходов. В куколеотборочных триерах размер ячей рабочих дисков составляет 4,5... 6,3 мм, а контрольных — на 1 мм меньше. В овсюгоотборочных триерах размер ячей рабочих дисков 8,0...9,5 мм, а контрольных на 1 мм больше.

Недостаток триеров типа ЗТК и ЗТО в том, что зерновая смесь поступает на диски неравномерно по длине машины. Вследствие этого ячеистая поверхность дисков в куколеотборочных триерах перегружена зерном от начала до конца. В овсюгоотборочных триерах наоборот: последующие диски недогружены и используются неэффективно.

/ — корпус- 2 — регулирующая заслонка; 3 — ковшовое колесо: 4 — прнсшю-распрсдслп-тельиое устройство; 5—привод; 6. 14 — сборники; 7 — сборник коротких примесей; 8 - винтовой конвейер; 9, 12 — лотки: 10 — диск; 11 — аспирацнонный диффузор: 13 — люк.

I — исходное зерно; II — очищенное зерно; III — куколь.

В новых дисковых триерах куколеотборочном А9-УТК-6 и овсюгоотборочном А9-УТО-6 применено приемно-распределительного устройство, которым зерно равномерно распределяется по рабочим дискам. Это повышает производительность триеров и четкость сортирования.

.Основные элементы дискового триера А9-УТК-6: корпус 1 (рис. 27); дисковый ротор с 15 дисками в рабочем отделении и 7 - в контрольном; между ними накопительное отделение с ковшовым колесом 3; привод и аспнрацноннын диффузор: 1я.

В процессе сепарирования приемно-распределительное устройство 4 направляет исходное зерно тремя потоками в рабочее отделение по всей его длине. Вращаясь, диски захватывают ячеями зерновую смесь, при этом полноценное зерно забрасывается лишь в лотки 12 нижнего яруса и выводится из машины через сборник 6. Короткие примеси выпадают из ячей в лотки 9 верхнего яруса и винтовым конвейером 8 перемещаются в контрольное отделение. Здесь самые короткие примеси ячеями контрольных дисков вычерпываются в лотки и выводятся из машины через сборник. А остальная смесь гонками контрольных дисков сливается через окно в накопительное отделение, подхватывается ковшовым колесом и через патрубок возвращается в рабочее отделение. Это увеличивает чёткость сортирования зёрен промежуточной длины. Уровень зерна в контрольном отделении регулируют винтовым механизмом и заслонкой окна в перегородке накопительного отделения.

Мелкие и плотные минеральные примеси оседают на днище корпуса. Для предотвращения износа ячеистой поверхности дисков минеральную примесь периодически удаляют в сборник 14 через люк 13, перекрываемый заслонкой.

Привод дискового ротора осуществляется от электродвигателя через клиноременную передачу, червячный редуктор и муфту. Винтовой конвейер приводится в движение цепной передачей от вала дискового ротора.

2. Дисковый триер А9-УТО-6 (рис. 28) по компоновке в принципе аналогичен; имеет рабочее, накопительное и контрольное отделения. В рабочем отделении дискового триера А9-УТО-6 установлены 13 дисков 2, из них 7 приемно-рабочих. Внешний диаметр дисков D2=630 мм, внутренний D2=380 мм.

Зерновая смесь поступает в приемно-распределительное уст­ройство, представляющее собой винтовой конвейер, который равномерно распределяет ее при помощи заслонки 8 между приемно-рабочими дисками. Зерновки, длина которых меньше размера ячеи, поднимаются ими вверх и забрасываются в лотки, расположенные между дисками, и выводятся из машины через патрубок 12.

1, 4 — стойки; 2 —диск; 3 — корпус; 5 —редуктор; 6 — электродвигатель; 7 — люк для вывода минеральных примесей; в —заслонка; 9 — механизм' управления задвиицшй; 10 — прнемно-распределительное устройство; 11 — задвижка; 12, 13 — выпускные патрубки

Длинные примеси, выпадая из ячеи при небольших углах подъема, гонками дисков перемещаются вдоль корпуса к накопительному отделению. Ковшовое колесо захватывает длинные примеси с зерном и через сливной лоток направляет их в контрольное отделение, в котором зерно выделяется дополнительно и по лоткам между дисками выводится через патрубок 12. Длинные примеси удаляются из машины через патрубок 13 в торцевой стенке триера. Уровень зерновой смеси в контрольном отделении регулируют задвижкой //.

Устройство для удаления минеральных примесей из корпуса через люк 7 аналогично подобному устройству триера А9-УТК-6. Аспирация триера производится через аспирационный диффузор.

На технологическую эффективность работы триеров влияет удельная нагрузка q (кг/см2-ч) на триерную поверхность дисков и предельную частоту вращения .Оптимальные значения: при очистке пшеницы от коротких примесей (q = 800 ... 1200, от длинных примесей q = 900...1200 (кг/см2-ч); частота вращения дискового ротора для триера А9-УТК-6 составляет 50, а в триере А9-УТО-6—55 об/мин.

Технологическая эффективность очистки зерна составляет в триере А9-УТК-6 80 ... 90, а в триере А9-УТО-6—80... 85%. Содержание доброкачественного зерна в отходах допустимо не более 2 .. 5% от массы отходов. Техническая характеристика триеров А9-УТК.-6 и А9-УТО-

Производительность, т/ч 6

Мощность, кВт 3,0; 2,2

Расход воздуха на аспирацию, м3/мин 10; 8

Масса, кг 1000; 800

МАШИНЫ ДЛЯ ВЫДЕЛЕНИЯ МИНЕРАЛЬНЫХ ПРИМЕСЕЙ

В зерне, поступающем в зерноочистительное отделение мукомольного завода, как правило, содержатся галька, крупный песок, кусочки руды, шлака, земли, ракушечника, стекла, немагнитных металлов и т. д., которые объединяют общим названием «минеральные примеси». По размерам и аэродинамическим свойствам они настолько близки к зерновкам основной культуры, что не могут быть выделены на ситах, в триерах или воздушным потоком. Такие примеси относят к трудноотделимым.

Наличие минеральных примесей ухудшает качество муки, создавая ощущение хруста при жевании. Правилами ведения технологического процесса на мукомольных заводах содержание минеральных примесей в зерне строго регламентируется.

Для очистки зерна от минеральных примесей используют камнеотделительные машины. По принципу действия их можно разделить на вибрационные, вибропневматические и гидродинамические.

Основой рабочего процесса машин вибрационных является использование инерционных сил, возникающих в сыпучей среде при колебаниях сортирующей поверхности, под действием которых происходит расслоение разнородных компонентов смеси вследствие различия плотности зерна (1,3—1,4 г/см³) и минеральных примесей (1,9-2,8 г/см³), а также различия коэффициентов трения. Обычно используются колебания - круговое поступательное движение в горизонтальной плоскости. Такие машины (А1-БОК, А1-БКМ) применяются в традиционной технологии.

В вибропневматических машинах используют восходящий поток в сочетании с колебаниями сортирующей поверхности. Вибропневматический способ использован в малогабаритных камнеотделительных машинах А1-БКВ, А1-БКР, применяющихся для обработки промежуточной фракции после камнеотделительной машины А1-БОК, а также на рисозаводах. В состав комплектного высокопроизводительного оборудования мукомольных заводов входят вибропневматическпе камнеотделительные машины РЗ-БКТ, РЗ-БКТ-100 и РЗ-БКТ-15С:

Гидродинамические машины используют осаждение минеральных примесей в потоке воды. Этот способ дает хорошие результаты. Однако требует последующей сушки зерна и отходов, что препятствует его широкому применению.

Эффективность работы камнеотделительных машин определяют. по содержанию минеральных примесей до и после очистки зерна. Работу камнеотделительных машин считают эффективной, если обеспечивается выделение 95% минеральных примесей.

Помимо камнеотделительных машин, на мукомольных заводах применяют концентраторы — машины виброппевматического действия, предназначенные для выделения примесей, отличающихся от зерна меньшей плотностью (семена сорных растений и другие примеси, плотность которых 0,3... 0,7 г/см3; овсюг — 0,9... 1,1 г/см3). В отличие от камнеотделительных машин в концентраторах зерновая смесь, подвергаясь вибропиевматическому воздействию, при этом просеивается через сито.

1.2.4.1. Камнеотделительная машина А1-БКМ производительностью 15 т/ч (рис. 24).

Камнеотделительная машина А1-БК.М. состоит из двух кузовов 15 пакетного типа, закрепленных тягами 14 к несущей раме. Рама четырьмя тросами подвешена к потолочной раме 4. Каждый кузов 15 состоит из распределительной коробки 9, пакета из 19 рам 10 с дисками и аппарата 17 для обработки отходов.

Рис. 24. Камнеотделительная машина А1-БКМ:

I, 8—тросы; 2—электромагнит; 3 — электронагреватель; 4— рама, 5—верхний подшипни­ковый узел; 6—приемный патрубок; 7 — веретено; 9—распределительная коробка; Л)—рама с дисками, II — пульт управления, 12— стяжной болт; 13— швеллер; 14—тяга; 15— кузов; 16, I8— рукава; 17 — аппарат для обработки отходов; 19, 20—патрубки; 21 — траверса; 22 — нижний подшипниковый узел; 23 — приводной вал; 24 — балансир; 25 — аспирационный рукав; 26 — клиноремённая передача.

Приводной балансирный механизм, сообщающий машине круговые колебания в горизонтальной плоскости, состоит веретена 7, приводного вала 23 с балансирами 24, подшипниковых узлов 5 и 22. Механизм приводится во вращение с частотой 225 об/мин от электродвигателя 3 мощностью 4 кВт через клиноременную передачу 26.

Рабочими элементами машины являются металлические гофрированные диски 4 конической формы, вмонтированные в деревянные рамы 9 кузовов (рис. 25). В центре дисков сделаны воронки 5 с гонками, предназначенные для вывода очищенного зерна.

Р ис. 25. Узлы камнеотделителыюй машины А1-БКМ:

а — кузов; 1 — распределительная коробка; 2 — перегородка; 3 — вертикальные каналы; 4 — конусный диск; 5—воронка; 6— стяжка; 7 — горизонтальная площадка; 8, /4 — гон­ки; 9—рама; 10, 15—лотки; //—контрольные рамы; 12—ограничитель; 13—обечайка; 16—отверстия;

Сепарирование зерновой смеси в машине осуществляется следующим образом. Из распределительной коробки / зерновая смесь направляется по вертикальным каналам 3 на 16 рабочих рам и перемещается по гофрированной поверхности конических дисков 4 по круговой траектории (см. рис. 25, а). В результате самосортирования зерновой смеси тяжелые и мелкие минеральные примеси опускаются вниз к стенкам обечаек конических дисков, а зерно всплывает, перемещается по спирали к центру дисков и через воронки, образующие вертикальный канал, выводится из машины.

Минеральные примеси перемещаются вдоль обечайки 13, скапливаются на горизонтальной площадке 7, и при помощи гонка 8 по лотку 10 удаляются по вертикальным каналам на контрольные рамы 11, где дополнительно выделяется зерно и выводится из машины вместе с зерном из рабочих рам.

Отходы контрольных рам направляют в аппарат обработки отходов 17 (рис. 24). В нём на дисках меньшего диаметра (770 мм) выделяются остатки зерна с примесями и возвращаются вертикальным шнеком к верхней раме для повторной очистки. Минеральные примеси по мере накопления автоматически удаляются из аппарата механизмом выпуска отходов через корпус 15, рукав и патрубок.

1.2.4.2. Вибропневматические камнеотделительные машины А1-БКВ и А1-БКР

Основными, конструктивными элементами камнеотделительных машин типа РЗ-БКТ являются: вибростол, вибратор, приемное и выпускное устройство, вытяжной диффузор и станина.. Классическими простыми вибросортировальными машинами являются машина А1-БКВ производительностью 0,3 т/ч. Она предназначена для выделения из отходов камнеотделительных машин ( А1-БКМ и А1-БОК) полноценного зерна.

Вибростол 5 состоит из металлического канала длиной 900 мм (рис. 26). В канал вставляют по направляющим деревянную раму 6 с металлотканым ситом (площадь 0,18 м²). Размеры отверстий сита 0,7Х1,0 мм, толщина проволоки 0,9 мм. Вибростол шарнирно соединен с рамой, установленной под углом 30° к горизонту на плоских пружинных стойках 14, закрепленных на станине ?. Колебатель 3 кривошипно-шатунный, приводимый от электродвигателя 2 {N=\ кВт) через клиноременную передачу, сообщает вибростолу колебания с частотой от 500 до 650 об/мин. Её колебаний регулируют перестановкой ступенчатого шкива на валу электродвигателя.

Рис. 26. Функциональная схема вибро­пневматической камнеотделительной ма­шины А1-БКВ:

1 — станина; 1 — электродвигатель; 3 — коле-батель; 4— рама; 5 — вибростол; 6—ситовая рама; 7 — зонт; 8—клапан; 9 — бункер; /О—­гибкий вал; ;/, 17 — патрубки; 11 — регули­руемый патрубок; 13 — лоток; 14 — стойка;

15 — эластичная перегородка. 16 — распреде­лительная рама; 18— диффузор, /9 — венти­лятор.

Основание вибростола посред­ством эластичной перегородки 15 соединено диффу­зором 18 с нагнетающим вентилятором 19. Над вибростолом на станине установлены вы­тяжной зонт 7, соединенный с аспирационной сетью.

Процесс сепарирования зерна происходит в такой последова­тельности. Отходы камнеотделительных машин из бункера 9 через питающее устройство по лотку 13 поступают на наклонную ситовую поверхность вибростола 5. В конце стола канал пере­крыт заслонкой- порогом, устанавливаюшей толщину слоя зерна на сите до 35 мм.

Под действием возвратно-поступательных колебаний (амплитуда 5,5 мм) вибростола и восходящего воздушного потока про­исходит самосортирование продукта. Зерно, обладающее меньшей плотностью (1,3 г/см³), образует верхний слой, приобретает свой­ство текучести, перемещается вниз и, переливаясь через заслонку, выводится из машины. Минеральная примесь (плотность 2,3...2,6 г/см³) приближается к ситу и под действием инерционных сил перемещается по нему вверх и выводится из машины через патрубок 17.

Количество поступающего зерна из бункера 9 регулируют, изменяя при помощи винтового механизма зазор между прием­ным лотком 13 и цилиндрическим подвесным патрубком 12. Тол­щину слоя зерна на сите регулируют высотой порога сита, изменяя ее штурвалом. Угол наклона вибростола (5...14°) относительно ра­мы изменяют винтовым механизмом через гибкий вал 10.

Для равномерного распределения потока воздуха по всей си­товой поверхности в верхней части диффузора установлено металлическое сито с отверстиями 0 3 мм и Капроновое № 10. Количество воздуха регулируют двумя заслонками в каркасе фильтра.

Оптимальная скорость воздуха при очистке зерна пшеницы 1,2...1,3 м/с. При этом должно быть достигнуто ожижение продук­та на сите, не допуская его кипения. Через вытяжной зонт-пыль и легкие относы воздушным потоком уносятся в аспирационную сеть. Скорость воздуха регулируют клапаном 8.

Технологическая эффективность очистки зерна пшеницы составляет 94...99%. Содержание полноценного зерна в отходах машины— до 0,6%. Масса машины А1-БКВ 310 кг.

Машина А1-БКР по конструкции и принципу действия не от­личается от машины А1-БКВ и предназначена для очистки риса-зерна от минеральных примесей и для обработки отходов камне­отделительных машин на мукомольных заводах. Производитель­ность ее 1,0...1,5 т/ч, частота колебаний вибростола 550 в минуту, амплитуда колебаний 5,5 мм, мощность электродвигателей 2 кВт, масса 540 кг.

1.2.4.3. Камнеотделительные машины РЗ-БКТ-100 и РЗ-БКТ

Камнеотделительная машина РЗ-БКТ-100 (рис. 29) производительностью 9 т/час. Ее вибростол состоит из рамы 26, на которой закреплена дека, состоящая из металлической сетки с отверстиями 1,5x1,5 мм, перфорированного днища 16 с отверстиями 03,2 мм. Вибростол установлен наклонно на стойках 18, 21, 25, закрепленных на опорной плите 20. Нижний конец вибростола закреплён упруго четырьмя цилиндрическими пружинами 19. Верхний конец вибростола опирается на стойку 25 с штурвальным механизмом 24, которым регулируют угол наклона вибростола в пределах от 5 до 10°. Возвратно-поступательное движение вибростола осуществляет вибратор 14, - электродвигатель, на валу которого установлены грузы-дебалансы 12. Вибратор трубой виброрегулятора 10, соединен с рамой деки. Направление колебаний вибростола регулируют, перемещая вибратор относительно внброрегулятора.

Приемное устройство имеет питатель 4, приемник 5, распределитель 15; связан гибким рукавом с приемником.

Р ис. 29

1 — аспнрационный патрубок; 2 — заслонка; 3 — манометр; 4 — питатель; 5 —приемник: 6 —крышка; 7, 19 — пружины; « — корпус вибростола; 9 —выпускной патрубок для зер­на; Ю — пиброрегулятор: // — рукав; 12 — груз-дсбзланс; 13 — вал вибратора: 14 — внб-рлтор- /5 —распределитель: 16 — днище: /7 — сортирующая поверхность: 18. 21, 25 — стопки; го—опорная плита; 22 — диск; 23 — окно с крышкой; 24 — штурвал; 26 — рама; 27 — выпускной патрубок для минеральных примесей; 28 — козырек; 29 —винт; 30 — де­литель; 31 — аспирационный патрубок

Он обеспечивает стабильность нагрузки и гер­метичность вакуумной системы в месте подачи зерна в распре­делитель 15.

Вытяжное устройство обеспечивает вакуум 750 Па в корпусе вибростола и выполнено в виде гибкого аспирационного рукава 31. Скорость воздушного потока регулируется поворотной заслонка 2 с маховичком, установленной в патрубке 1.

Технологический процесс сепарирования зерновой смеси проис­ходит следующим образом. Перемещаясь по наклонной сортирую­щей поверхности деки, зерновая смесь подвергается воздействию вибрации направленных колебаний деки и восходящего воздушного потока воздуха. При этом происходит разрыхление слоя зерновой смеси, снижается коэффициент внутреннего трения и поток переходит в состояние псевдосжижения. Тяжелые минеральные примеси, обла­дающие высоким коэффициентом трения, опускаются на сортирующую поверхность деки и под воздействием ее колебаний перемещаются вверх по суженной части в два патрубка 9 и выводятся из машины через упругие резиновые рукава 11. Псевдоразжиженныи верхний слой — зерно течет под уклон сортирующей поверхности в два патрубка 27 и выводится из машины через рукава 11. Для регулирования Сечение слоя минеральных примесей регулируют положением козырька 28 под декой, его положение изменяют винтами 29.

Для контроля разрежения в корпусе установлен мано­метр 3. На боковых поверхностях корпуса расположены четыре диска со шкалой для контроля величины амплитуды и направления колебаний деки.

3.2.2. Камнеотделительная машина РЗ-БКТ аналогична камнеотделительной машине РЗ-БКТ-100 отличается конструктивными решениями, меньшей в 1,5 раза производительностью, габаритами и металлоёмкостью в 1, 85 раза. Очистка от минеральных примесей составляет 98...99%, при этом содержание зер­на в отходах не превышает 0,05%.

Техническая характеристика камнеотделительных машин РЗ-БКТ-100 (РЗ-БКТ)

Производительность, т/ч 9(6)

Частота колебаний, кол/мин 960

Амплитуда колебаний, мм 5

Мощность на приводе (без вентилятора), кВт 0,3

Масса, кг 500; 275

1.2.4.4. Камнеотборник МТСЦ вибросортирователь (рис. 79) с рециркуляцией основного воздушного потока выпускается фирмой Бюлер "трех типоразмеров производи­тельностью от 6 до 22 т/ч. Машины этого типа во многом аналогичны у разных зарубежных фирм. Они имеют замкнутый воздушный поток.

Механика типовая как у вибростолов. Вибростол 7 установлен на виброопорах 11 на станине 9 и приводится в колебательное движение моторвибратором 8 (одним или двумя, в зависимости от массы корпуса). В корпусе вибростола установлены две рамы: разгрузочное сито 15 и рабочая проволочная непроходная дека 13.

Приемно-распределительное устройство герметичного типа 29, осадочная камера 2и вентилятор 3 с коллектором смонтированы над корпусом 7 на отдельной станине 10 и соединены с ним гибкими элементами 18.

Система продувки воздуха отличается тем, что замкнута и имеет осадочную камеру для сбора пыли. Осадочная камера центробежного типа смонтирована в блоке с вентилятором 3 и приводным электродвигателем 4. В осадочной камере имеются отражатели 22 для сбора легких примесей. В нагнетательном коллекторе вентилятора установлена дроссельная заслонка 5 для регулирования воздушного режима.

Рис. 79. Камнеотборник МТСЦ с рециркуляцией воздушного потока;

I — шлюзовый затвор; 2 — осадочная камера; 3 — вентилятор; 4 — электродвигатель - вентилятора; 5 — дроссельная заслонка; 6 — нагнетательный коллектор; 7 — корпус камнеотСюрника; 8 — моторвибратор; 9 — станина; 10 — станина вентилятора и осадочной камеры; 1! — виброопоры; 1? — патрубок выпуска камней; 13 — рабочая дека камне­отборника; 14 — прижимной клапан; J5 — разгрузочное (сортировочное) сито; 1C — фиксаторы прижима выдвижных рамок; 17 — система скатов и клапанов; 16* — гибкие элементы; J9 — приемно-распределительное устройство; 20 — всасывающий коллектор (зонт); 21 — аспирационный патрубок; 22 — отражатели легких частиц; / —прием зерна; II — выход зерна; 111 — выход камней; /V — выход легких примесей; V — воздушныепотоки

Процесс работы камнеотборника начинается с подачи зерна I в приемно-распределительное устройство 79, где по скатам и клапанам оно направляется на разгрузочное сито. На разгрузочном сите 15 происходит расслоение зерновой массы: частицы более легкой фракции всплывают и сходом удаляются в патрубок. Проход поступает на деку, на которой камни, погружаясь на дно деки, перемещаются вверх к патрубку выпуска 12 с клапаном 14. Очищенное зерно — сход с сита 15 и деки 15 — объединяется и выводится в общий патрубок II.

Воздушный поток V через всасывающий коллектор 20, пронизывая сито и деку, захватывает легкие примеси и направляется в осадочную камеру 2, где примеси IV осаждаются и через шлюзовый затвор 1 удаляются из машины. Воздух из осадочной камеры подается вентилятором по нагнетательному коллектору в полость корпуса камнеотборника под рабочую деку, замыкая цикл. Для предотвра­щения пыления часть воздуха (не болей 10%) отсасывается через аспирационный патрубок 21 в централизованную аспирационную сеть.

Регулировки камнеотборника включают кинематический и воздушный режимы, а также наклон деки.

1.2.4.5. Пневмосортировальные столы ,

Для выделения трудноразделимых примесей иногда перспективно применять вместо вибростолов пневмосортировальные столы, принцип действия которых несколько отличен. Если у вибростолов организуется движение зерна и примесей в разных слоях во встречном направлении, то у пневмостолов движение зерновок и примесей организуют по разным траекториям.

Пневмосортировальный стол БПС.

Основные элементы машины (рис. 82); станина 7, дека 3 с рамой 4 на пружинных стойках, привод с вариатором б и пять вентиляторов 9, подающие воздух под деку.

Д ека имеет продольный и поперечный наклон. Для регулирования продольного наклона деки служит винтовая пара с указателем и шкалой 5. Поперечный наклон деки изменяют, смещая край кузова деки до нужной отметки на шкале 8, расслабляя болтовые стяжки. Частоту колебаний деки изменяют вариатором б. Амплитуду колебаний сит в пневмосортировальном столе БПС не регулируют.

Рис. 82. Пневмосортировальный стол БИС

I — транспортирующий лоток; 2 :—.со­единительный рукав: j — дека; 4 — опорная рама; 5 — ткала продольного няклона доки; Ci — вариатор привода; 7 — станина; 3 — шкала поперечного наклона, декл; 9 — вентиляторы

Сортирующая поверхность деки •— это густая сетка 3 (рис. 83). Для сохранения ее плоскости установлены деревянные бруски. 4. Над сепарирующей поверхностью деки установлены металлические рифы 1, способствующие упорядочению процесса сортирования.

Количество воздуха, подаваемого под деку, изменяют по каждому из пяти вентиляторов раздельно изменяя величину входных отверстий соответствующего вентилятора.

В оздух, выходящий из пневмосортировального стола, содержит много пыли и его необходимо пропускать через воздухоочистительные устройства. Общая мощность на привод пкевмосортпровального стола БПС, его вентиляторов и вентиляционной установки для отсоса воздуха составляет 14-16 кВт, т. е. процесс пневмосепарирования имеет сравнительно высокую энергоемкость.

Исходная зерновая смесь по мере поступления из самотечной трубы на сортирующую поверхность деки рассредоточивается (рис. 84 слева). Частицы, которые характеризуются особенно большой плотностью (камни, комочки грунта), образуя нижний слой, перемещаются по траектории А, сходят с деки через отверстие и попадают в специаль­ный карман 1 на деке. Компоненты с меньшей плотностью над нижним -слоем движутся по траектории Б. Компоненты, всплывающие в самый верхний слой, имеющие наименьшую плотность, движутся по траектории Е вдоль нижнего бортика деки; Между траекториями Б и Е, перемещаются компоненты с промежуточными значениями плотности. Отсекающие планки, установленные вдоль кромки деки, делят зерновой поток на три различные фракции (III и IV), поступающие в разные сборники.

Возможность выделения примесей с большей плотностью, чем у основного зерна, например камней, является достоинством пневмосортировального стола.

1.2.4.6. Концентраторы

Концентраторы используют вибропневматический способ сепарирования (А1-БЗК-9, А1-БЗК-18) для очистки от мелких посоронних примесей.

Концентратор А1-БЗК-9. Основными конструктивными элементами машины являются: ситовой корпус 13 (рис. 30), приемное устройство 3, аспирациоиная камера 6 из 14 секций и инерционный мотор-вибратор 2. Ситовой корпус с двумя ситовыми рамами и сборниками подвешен к станине на четырех подвесках.

Колебательное движение ситовому корпусу сообщает мотор-вибратор маятникового типа, закрепленный резино-металлическими амортизаторами к траверсе ситового корпуса.

Зерновая смесь I поступает через патрубок и гибкий рукав в приемное устройство 3, затем равномерным слоем направляется на ситовую раму 14. Под действием направленных вибрационных колебании сита и восходящего воздушного потока происходит псевдоразжижение слоя зерновой смеси и самосортирование. При этом тяжелая фракция — зерно и большой плотности примеси перемещаются вниз к поверхности сита, а легкие примеси образуют верхний слой.

Процесс сепарирования зерновой смеси в концентраторе.

На первой ситовой раме 14 с отверстиями 2 мм просеивается подсев V (песок и битые зерна).

1 — станина; 2 — мотор-вибратор; 3 —приемное устройство; 4 — рукав; 5 —приемный па­трубок; 6 — аспирационяая камера; 7 — патрубок; 8 — манометр; 9 — переходник; 10 — рукоятка; // — регулировочный клапан; 12, 14 — ситовые рамы; 13 — ситовой корпус. /— исходное зерно; // — тяжелая фракция; /// — смешанная фракция; IV — легкая фракция; V — подсев; VI — воздух

На втором сите 12 с отверстиями 09 мм в первую очередь просеивается тяжелая фракция зерна II, а затем смешанная фракция III—тяжелые н более легкие зерновки. В сборнике под ситовой рамой 12 их разделяют клапаном 11. Тяжелую фракцию II направляют в триер, а смешанную III — в обоечную машину. Сход ситовой рамы 12 и проход ситовой рамы 14 объединяют и направляют для подработки.

На технологический эффект концентратора оказывает большое влияние равномерность распределения зерна по поверхности сит слоем оптимальной толщины, который регулируют, изменяя величину щели механизмом 10. Слой зерна должен находиться в состоянии незначительного кипения и не должен иметь разрывов. Это достигают регулированием аспирационного режима заслонкой в аспирационном патрубке 7 и клапанами отдельных секций аспирационной камеры 6. Разрежение (600 Па) в концентраторе коннтролирует манометр 8.

МАШИНЫ ДЛЯ СУХОЙ ОБРАБОТКИ ПОВЕРХНОСТИ ЗЕРНА

Сухую 'обработку поверхности зерна на мукомольных заводах проводят в обоечных и щеточных машинах. В обоечных машинах очищают зерно от плотно прилегающей к его поверхности пыли, разбивают комочки земли, частично отделяют оболочки и зародыш. В щеточных машинах на мукомольных заводах очищают по­верхность зерна после его обработки в обоечных машинах.

Классификация машин для сухой обработки поверхности зерна

Обработку зерна в обоечных машинах считают эффективной, если снижение зольности составляет не менее 0,039с и количество битых зерен увеличивается не более чем на 1%.

ГОРИЗОНТАЛЬНЫЕ ОБОЕЧНЫЕ МАШИНЫ ТИПА РЗ-БГО

Обоечная машина РЗ-БГО-6. Основные элементы: приемное устройство, бичевой ротор, сетчатый цилиндр, привод машины, выпускные устройства Приёмное устройство состоит из патрубка. 2 (рис. 60) снабженного грузовым клапаном и блоком магнитов.

Рис. GO. Горизонтальная обоечная машина РЗ-БГО-6:

1 — корпус; 2 — приемный патрубок; 3 — магнитный аппарат; -J — сетчатый цилиндр. 5 — фланец для аспирационного воздуховода; 6 — бичевой ротор; 7 — пневмосепаратор; 8 — выпускной патрубок; 9 — стойка; 10 — выпускной бункер; 11 — электродвигатель: 12 — клиноремеиния передача;

/ — неочищенное зерно; // — отходы, Ш — очищенное зерно

Бичевой ротор 6 — основной рабочий орган машины - состоит из пустотелого вала, по образующей закреплены восемь бичей, - продольные стальные пластины. К каждому бичу приварены гонки разной длины и под разными углами (80° и 60' к оси ротора). В результате этого зерно в различных зонах имеет неравномерную скорость, что увеличивает трение и эффективность очистки зерна.

Сетчатый цилиндр 4 состоит из двух половин, соединенных в вертикальной плоскости. Сетка, выполненная из проволоки граненого профиля специального плетения прикреплена к деревянной раме.

Привод машины — от электродвигателя 11 через клиноременную передачу 12.

Выпускные устройства предназначены для вывода частиц, отде­ленных от зерна, проходом через сито и очищенного зерна — сходом с него. Для вывода частиц II, отделенных от зерна проходом через сито, под сетчатым цилиндром установлен выпускной бункер 10. Очищенное зерно III .выводится через выпускной патрубок 8 (типа улитки), установленный в торце сетчатого цилиндра.

1.2.5.2. Вертикальные обоечные машины типа РЗ-БМО

Основные элементы: Питающий цилиндр, Цилиндрический корпус, Вертикальный сетчатый цилиндр, Бичевой ротор, Привод бичевого ротора, Выпускное устройство.

Цилиндрический корпус 8 — это сварная конструкция диаметром 890 мм из листового металла, крепящийся вертикально к перекрытию. По всей высоте корпуса расположены съемные двери с запорными ручками.

Питающий цилиндр 4 приварен к нижнему конусу 3 воронки. К его нижней части примыкает распределительный диск 5, подвешенный к конусу на трех пружинах 12. На­тяжение пружин отрегулировано так, чтобы при отсутствии зерна обеспечивалось прижатие диска к цилиндру.

Рис. 61. Вертикальная обоечная машина РЗ-БМО-6:

1 — приемный патрубок; 2,3 — верхний и нижний конусы загрузочной воропки; 4 — питающий, цилиндр; 5 — распределитель­ный диск; 6 — крестовина; 7 — бич; 8 —-корпус. 9 — вал. 10 — выпускное устройство; 11 — сетчатый цилиндр; 12 — пружина; 13 — электродвигатель; 14 —клиноремённая передача.

Вертикальный, сетчатый цилиндр 11 собран из трех секторов, соединенных болтами через деревянные накладки. Сетчатый цилиндр установлен на внутренние кольца корпуса машины. Цилиндр выполнен из металлотканой сетки с числом нитей на 1 дм по утку и основе составляет 30 шт., размер отверстия в свету 1,0 х 1,8 мм, площадь сетчатой поверхности 2,8 м². Верхняя его часть для предохранения от преждевременного износа закрыта с внутренней стороны на высоту 250 мм металлическим листом.

Бичевой ротор смонтирован на вертикальном валу 9 при помощи четырех крестовин 6. На которых вертикально установлено восемь плоских стальных бичей 7. Верхние их концы отогнуты в направлении вращения ротора. На бичах сделана нарезка для регулирования зазора между рабочей кромкой бичей и сетчатым цилиндром в пределах 22~28 мм.

Привод бичевого ротора — от электродвигателя 13 через клиноременную передачу 14. Электродвигатель установлен на стальной плите, шарнирно соединенной с кронштейном корпуса. Приводные ремни натягиваются поворотом плиты натяжными болтами.

Выпускное устройство выполнено в виде конической сварной воронки с патрубком. Частицы зерна и оболочек, прошедшие через отверстия ситового цилиндра, падают вниз и через разгрузочную воронку вместе с зерном выводятся из машины на пневмосепаратор. Вертикальную обоечную машину аспирируют через нижнее выпускное устройство, расположенное перед шлюзовым затвором.

Обоечная машина РЗ-БМО-12. По конструкции аналогична машине, описанной выше. Отличием является исполнение выпускного устройство в виде двух конических•воронок: большой и малой, установленных одна в -другой. Очищенное зерно и проходовая фракция выводятся раздельно соответственно через малый и большой конусы разгрузочной воронки. Аспирацию машины осуществляют отсосом воздуха из верхней части корпуса.

Технологический процесс сухой обработки поверхности зерна в обоечных машинах происходит следующим образом. Исходное зерно самотеком подают через патрубок и загрузочную воронку в питающее устройство. Здесь оно равномерно распределяется по всей окружности цилиндра и через кольцевой зазор попадает в рабочую зону. Там зерно подхватывается отогнутыми концами бичей и движется по спирали вниз между ситовым цилиндром и кромками бичей. Под действием центробежной силы инерции, создаваемой ротором, зерно многократно отбрасывается к внутренней поверхности ситового цилиндра. В результате интенсивного трения зерновок между собой и о ситовой цилиндр поверхность зерна очищается от пыли, надорванных оболочек и частично от зародыша и бородки.