- •Оглавление
- •Аннотация к дипломному проекту
- •Введение
- •Глава 1 технологическая часть
- •Раздел 1. Описание объекта работы
- •1.1. Служебное назначение и описание конструкции детали
- •1.2.Анализ технологичности детали
- •1.3.Характеристика материала детали
- •1.4. Определение типа производства и объёма партии
- •Раздел 2. Проектирование заготовки
- •2.1.Выбор вида заготовки и метода её получения
- •2.2.Определение исходного индекса
- •2.3.Определение основных припусков
- •2.4.Определение дополнительных и общих припусков и размеров заготовки
- •2.5.Назначение допусков, предельных отклонений и определение размеров исходной заготовки
- •Раздел 3. Синтез технологии изготовления детали
- •3.1.Концепция обработки
- •3.2.Нумерация поверхностей
- •3.3.Определение этапов и методов обработки
- •3.4.Маршрут обработки – базовый вариант
- •3.5.Маршрут обработки – проектный вариант
- •3.6.Обоснование выбора инструмента
- •3.7.Технологическое оборудование
- •3.7.1.Обоснование выбора
- •3.7.2.Технические характеристики
- •Раздел 4. Определение припусков на диаметральные размеры табличным методом
- •Раздел 5. Размерный анализ
- •5.1.Размерная схема технологического процесса и построение графов
- •5.2.Назначение предварительных допусков на операционные размеры и размеры исходной заготовки
- •5.3.Выявление размерных цепей
- •5.4.Проверка обеспечения точности конструкторских размеров
- •5.5.Проверка поля рассеяния припусков
- •5.6.Определение технологических размеров
- •Раздел 6. Определение режимов резания
- •6.1.Расчётно-аналитический метод
- •6.1.1.Выбор режимов резания для операции 010 Вертикально-сверлильная
- •6.2.Опытно-статистический метод
- •6.2.1.Выбор режимов резания для операции
- •005 Многоцелевая
- •Раздел 7. Определение технической нормы времени
- •7.1.Методика определения норм времени
- •7.2.Расчет норм времени
- •7.2.1.Расчёт основного и вспомогательного времени
- •7.2.2.Расчёт штучно-калькуляционного времени
- •1.3.Определение потребной силы закрепления
- •1.4.Расчёт параметров привода
- •1.5.Подбор параметров привода
- •1.6.Точностной расчёт
- •1.7.Иллюстрации устройства и работы приспособления
- •Список литературы
- •Приложение 1 Комплект документов на базовый технологический процесс Приложение 2 Комплект документов на проектный технологический процесс Приложение 3 Спецификации к сборочным чертежам
1.3.Определение потребной силы закрепления
Требуемая сила закрепления в призмах также зависит от угла призм α.
Кроме того, на величину силы закрепления в призмах влияет диаметр детали,
условия контакта (коэффициент трения) и схема закрепления.
Если закрепление осуществляется в двух призмах с одинаковыми углами
(рис. 1.2), то требуемая сила закрепления определяется по формуле:
Силовая схема
Для определения потребной силы закрепления составляем силовую схему взаимодействия силы резания и сил закрепления. При этом делаем допущение, что процесс находится в статике и система уравновешенна.
Рисунок 1.5 – Силовая схема
Как отмечалось выше, заготовку от смещения будут удерживать силы трения, возникающие под действием силы закрепления. Расчетная формула сил зажима будет иметь вид:
(1.15)
где fтр – коэффициент трения на рабочих поверхностях зажимов fтр = 0,25;
К – коэффициент запаса, К=2,2;
Мкр – крутящий момент на сверле
– угол призмы
D – обрабатываемый диаметр
Так как выше было сделано допущение о статике процесса, то реальная величина силы закрепления может существенно отличатся вследствие различных причин присущих динамике. В связи с этим, для получения проектного значения силы закрепления необходимо ввести поправочный коэффициент, который равен:
(1.16)
где |
|
– |
коэффициент гарантированного запаса; |
|
|
– |
учитывает увеличение сил резания из-за случайных неровностей; |
|
|
– |
характеризует увеличение сил резания вследствие затупления режущего инструмента; |
|
|
– |
учитывает увеличение сил резания при прерывистом резании; |
|
|
– |
характеризует постоянство сил закрепления для ЗМ; |
|
|
– |
учитывается только при наличии крутящих моментов. |
Значения коэффициентов определяются по [5, стр. 117]
Подставим числовые значения:
Принимаем
=25
Н
1.4.Расчёт параметров привода
Расчётная схема
Сжатый воздух, поступая в пространство А под манжетой, поджимает борта ее к поверхности цилиндра, в результате чего создается необходимое уплотнение. Шток и цилиндр уплотнены манжетой при помощи кольца.
Сжатый воздух, попадая в полость цилиндра, прижимает манжеты к стенкам, создавая надежную герметичность. Все манжеты изготовлены из хлорвинила или кожи.
Силу Q, кГс, на штоке, зависящую от давления сжатого воздуха и внутреннего диаметра цилиндра, рассчитывают по формуле:
,
(1.17)
где |
|
– |
Диаметр поршня, см; |
|
|
– |
Удельное давление воздуха, кГс/см, =4кГс/см; |
|
|
– |
КПД привода зависящий от потерь на трение и утечки от воздуха, =0,85; |
,
Принимаем, что усилие на штоке должно быть не меньше 420 Н.
