Введение

Одной из важнейших отраслей промышленности считается машиностроение. Оно создает наиболее активную часть основных производственных фондов – орудия труда, следовательно, ускорение темпов его роста основа научно-технического процесса во всех отраслях хозяйства страны.

Возрождение и развитие отечественной машиностроительной промышленности невозможно без интенсификации производства на основе широкого использования достижений науки и техники, применения прогрессивных технологий. Повышение эффективности машиностроительного производства может быть осуществлено только путём его автоматизации и механизации, оснащения высокопроизводительным оборудованием.

В современных условиях широкое распространение получает технологическое оборудование с числовым программным управлением, позволяющее производить весь комплекс обработки на одном станке. Оно отличается высокой производительностью, повышенной точностью, высокой концентрацией обработки и снижением участия человека в процессе работы.

Сутью данного дипломного проекта является модернизация существующей технологии изготовления детали с целью переноса большей её части на оборудование с ЧПУ (обрабатывающий центр).

При этом обеспечивается:

• снижение трудоемкости обработки детали;

• уменьшение численности рабочих;

• рост производительности труда;

• повышение точности обработки;

• уменьшение числа занятых станков;

• снижение себестоимости изготовления.

В добавлении к этому в проекте имеется конструкторская часть, в которой проводится конструирование установочно-зажимного и контрольного приспособлений.

Глава 1 технологическая часть

В данной главе производится разработка проектного варианта технологического процесса, включающая синтез маршрута обработки, размерный анализ, определение режимов резания и назначение норм времени.

Раздел 1. Описание объекта работы

______________________________________________________________

1.1. Служебное назначение и описание конструкции детали

Деталь «Корпус компенсатора» является частью тормоза отката.

Тормоз предназначен для обеспечения гидравлического торможения орудия после выстрела. При интенсивной стрельбе жидкость в тормозе отката разогревается и объём её увеличивается, что может вызвать недокаты ствола. Во избежание этого компенсатор, в который уходит избыток жидкости из замодераторного пространства через открытое отверстие в корпусе клапана и соединительные трубки, отжимает поршень компенсатора. При снижении темпа стрельбы и остывании жидкости в цилиндре тормоза отката будет происходить пополнение объёма цилиндра тормоза жидкостью из компенсатора. Поршень компенсатора, находясь под постоянным давлением сжатых пружин, вытеснит избыток жидкости обратно в замодераторное пространство, а оттуда — в цилиндр тормоза отката.

Корпус компенсатора изготавливается из конструкционной легированной стали марки Сталь 38ХС ГОСТ 4543-71.

1.2.Анализ технологичности детали

Анализ технологичности конструкции порой является сложной задачей, успешное решение которой, существенно зависит от опыта и квалификации исполнителей. Круг вопросов, который затрагивается при этом, может быть достаточно широк. В данном случае анализ технологичности заключается в оценке возможности изготовления детали по заданному чертежу. Произведем оценку технологичности детали на основе ее чертежа.

Обработка Стали 38ХС не вызывает особой трудности и производится стандартными инструментами.

Эта деталь предназначена для передвижения в ней штока за счет расширения жидкости. Согласно чертежу необходимо обеспечить заданную точность размеров и шероховатость поверхности. Кроме того на чертеже указаны отклонение от соосности наружной поверхности Ø 110 мм, принятой за базу, а также допуск на торцевое биение наружного торца этой поверхности и отклонение от соосности наружной поверхности Ø 102мм.

Конструкция детали имеет несколько сложных по форме канавок, легко обрабатывающихся специальными фасонными резцами. Деталь не имеет труднообрабатываемых уступов. Неответственные поверхности имеют значительные допуски на размер. Основными поверхностями детали являются внутренне отверстие Ø 95 под шток, и наружная поверхность вала Ø 39,85 для установки корпуса в сборочный узел тормоза отката. Недостаточная жесткость при закреплении и механической обработке детали требует применение люнета. На токарной операции деталь следует обрабатывать за два установа. Цилиндрические поверхности с высокими требованиями к точности и шероховатости обрабатываются шлифованием, чистовым или тонким точением. Задачу точности расположения поверхностей следует решать за счет точности станка и технологической оснастки. Так требования к точности торцевого биения и отклонения от соосности можно обеспечить при обработке поверхности Ø 110мм базированием детали по наружной поверхности Ø 39,85 в самоцентрирующем устройстве высокой точности.