Раздел 2. Проектирование заготовки

______________________________________________________________

2.1.Выбор вида заготовки и метода её получения

Деталь имеет форму тело вращения. Следовательно, заготовкой для этой детали может быть поковка и прокат, реже отливка. С проката будет сниматься большой слой металла, из за чего коэффициент использования материала будет менее 0,2 что не совсем целесообразно. Для отливки данный материал не подходит, выбираем поковку.

Правильно выбрать заготовку - это определить рациональный метод ее получения, установить припуски на механическую обработку каждой из обрабатываемых поверхностей, целесообразность того или иного метода производства. Особенно важно выбрать вид заготовки и назначить наиболее оптимальные условия для ее изготовления в серийном производстве, когда размеры детали получают автоматически, на настроенных станках. Всегда нужно стремиться к тому, чтобы форма и размеры заготовки приближались к форме и размерам детали. При правильно выбранном методе получения заготовки уменьшается механическая обработка, сокращается расход металла, режущего инструмента. Немаловажную роль при выборе заготовки играет размер и форма детали, относительно которых выбирают тот или иной метод получения заготовки.

В данном случае, учитывая форму детали, материал, массу, выберем способ получения заготовки в виде поковки на горизонтально-ковочной машине.

2.2.Определение исходного индекса

Исходный индекс для последующего назначения основных припусков, допусков и допускаемых отклонений определяется в зависимости от массы, марки стали, степени сложности и класса точности поковки по ГОСТ 7505-89.

Расчетная масса поковки определяется по формуле:

Мп.р=Мд∙Кр, (2.1)

где Мд - масса детали, кг;

Кр - расчетный коэффициент, устанавливаемый в соответствии с [1 стр. 95, табл. 3.1].

Тогда масса поковки будет иметь следующее значение:

М_п.р=4,4 ∙ 1,5=6,6 кг.

Класс точности в поковки устанавливается зависимости от технологического процесса и оборудования для ее изготовления, а также исходя из предъявляемых требований к точности размеров поковки [1 стр. 96, табл.3.2].

Для принятого метода поковки можно принять класс точности Т4.

При назначении группы стали, определяющим является среднее массовое содержание углерода и легирующих элементов (Si, Mn, Cr, Ni). В соответствии с [1 стр. 97, табл. 3.4] можно принять для рассматриваемой стали группу М2.

Степень сложности определяют путем вычисления отношения массы G_п поковки к массе геометрической фигуры, в которую вписывается форма поковки.

При определении размеров описывающей поковку геометрической фигуры допускается исходить из увеличения в 1,05 раза габаритных линейных размеров детали, определяющих положение её обработанных поверхностей.

Рассчитаем массу описывающей фигуры:

, (2.2)

где ρ – плотность стали, кг/м³;

V_п – объём цилиндра, мм³;

(2.3)

где Dф – диаметральный размер описываемого цилиндра, мм;

Lф – линейный размер описываемого цилиндра, мм;

мм³

кг.

Соотношение массы поковки и массы описывающей фигуры будет иметь следующее значение: G_п/ G_ф=6,6/41,39=0,16.

В соответствии с полученными параметрами по таблице [1 стр. 96, табл. 3.3] можно принять степень сложности поковки С3.

Исходный индекс по известным параметрам по таблице [1 стр. 97, табл. 3.5] принимаем равным 15.