Питання й завдання для самоконтролю

1. У чому полягає основний зміст діяльності будь-якого підприємства?

2. Що відображає кібернетична модель діяльності підприємства в ринковому середовищі?

3. Що відображає кібернетична модель управління бізнес-процесами на підприємстві?

4. Які функція управління найбільш використовувані при формуванні бізнес-процесу?

5. У чому недоліки традиційної функціональної системи управління в бізнесі?

6. Що відрізняє систему «процесного» управління від звичайної?

7. Яку роль відіграє функція «самоорганізації» при здійсненні бізнес-процесів?

8. Через що виникають конфлікти цілей між підрозділами підприємства?

9. Як уникнути конфлікту цілей усередині підприємства завдяки запровадженню управління бізнес-процесами?

10. Як поєднується функціональний та процесний підходи в управлінні бізнес-процесами?

11. Як можна трактувати «бізнес-процес» через потік створення цінностей?

12. У чому суть ітеративного процесу прийняття рішень при формуванні бізнес-процесів?

Тема 3. Визначення процесів діяльності підприємства як обєктів управління

3.1. Структура й варіативність виробничих процесів

Визначення елементів процесу.

Представлення діяльності підприємства як системи загалом відображається організаційною структурою. З іншого боку, діяльність підприємства як процес здійснюється у часі із розпадом її на окремі етапи, стадії, операції, які тією чи іншою мірою взаємозалежні один від одного. На кожному етапі процесу взаємодіють певні елементи системи діяльності, склад яких з настанням наступного етапу процесу змінюється.

● Проілюструємо це на прикладі елементарного процесу видачі майстром виробничого завдання і його виконання робітником-верстатником, що включає певні етапи:

1. видача-одержання завдання;

2. налагодження верстата;

3. виконання роботи за участю верстатника;

4. виконання роботи без особистої участі верстатника (автоматично);

5. здача готової продукції.

Покажемо в табл. 3.1 участь елементів діяльності при здійсненні етапів даного процесу.

Таблиця 3.1

Участь елементів системи в процесі діяльності об'єкта (відзначене Х)

Етап процесу	Елементи, що беруть участь
	М	Д	Р	В	З	І	Н	Я
1. Видача-одержання завдання	Х	Х	Х
2. Налагодження верстата				Х		Х	Х
3. Виконання роботи верстатником			Х	Х	Х	Х
4. Робота в автоматичному режимі				Х	Х	Х
5. Здача готової продукції			Х		Х			Х

У здійсненні наведеного процесу приймають участь наступні елементи: майстер, що видає завдання (М); документація, яка містить вимоги до завдання (Д); робітник-верстатник (Р); верстат (В); заготовки, що підлягають обробці (З); інструмент та інше технологічне оснащення (І); налагоджувальник верстату (Н); відділ контролю якості готової продукції (Я).

Представимо графіком на рис. 3.1 послідовність виконання етапів даного процесу і сполучені з ними періоди участі різних елементів процесу у часі. Таким чином, процес діяльності протікає у формі послідовної зміни складу взаємодіючих елементів, демонструючи взаємозалежність рішень щодо організації як системи і як процесу.

Рис. 3.1. Графік процесу і участь у ньому елементів діяльності

Диспропорції участі елементів у діяльному циклі процесу.

Протиріччя й, в той же час, поєднання системи і процесу породжує диспропорції участі елементів у діяльності підприємства, коли виконувані обсяги робіт неоднаково завантажують наявне устаткування й працівників у різні періоди часу. Перерви, що виникають у використанні елементів в одному процесі, визначають наявність резерву їх використання в інших процесах, що вимагає комбінаторного підходу до балансування завантаження кожного елемента шляхом зіставлення виробничої потужності (ВП) підрозділу і обсягів робіт по різних виробах.

Використовувана протягом дня частина добової виробничої потужності – ВПд відображає собою фронт робіт – f, який не може її перевищувати:

f ≤ ВПд. (3.1)

У разі ж перевищення фронтом робіт добової виробничої потужності, коли:

f ≥ ВПд, (3.2)

компенсація здійснюється понаднормовою роботою чи іншими додатковими заходами.

Поєднане відображення діяльності як системи і процесу виявляє точки породження цих диспропорцій. Проілюструємо схемою на рис. 3.2, як послідовний процес виготовлення продукції породжує нерівномірність завантаження різних підрозділів від первинної обробки сировини до кінцевої стадії довкола номінальної виробничої потужності, відміченої пунктирною лінією.

Рис. 3.2. Схема породження нерівномірного завантаження цехів у процесі

виготовлення продукції: f₁, f₂, f₃, f₄, f₅ – фронт робіт по кожному з п’яти підрозділів

Діловий процес, незалежно від його кінцевого результату, може бути диференційований на різні складові: у сфері виробництва – на операції, переходи, проходи, виробничі роботи; у сфері менеджменту – процедури, управлінські операції й роботи. Операцією вважається частина процесу, що проходить при незмінності трьох факторів: робочого місця, оброблюваного предмета і виконавця (або бригади виконавців). Управлінською операцією (процедурою), аналогічно, слід вважати сукупність однорідних дій у сфері менеджменту, виконуваних одним виконавцем на одному робочому місці протягом обмеженого часу. Диспропорції у використанні елементів системи при здійсненні процесів породжують проблему вибору принципу їх декомпозиції.

Принцип декомпозиції ділового процесу і утворення його складових проілюструємо табл. 3.2.

Таблиця 3.2

Принцип декомпозиції процесів і операцій у діяльності підприємства

Принцип декомпозиції	Види процесів і операцій
1. Стосовно основного предмета діяльності	Виробничі, технологічні, невиробничі
2. За змістом	Підготовчі, оброблювальні, контрольно-вимірювальні, транспортні, термічні, оздоблювальні і т.д.
2. У частині використання праці людини	Трудові, природні
3. Стосовно предмета діяльності	Основні, допоміжні, що обслуговують
4. Стосовно суб'єкта й об'єкта діяльності	Керуючі, виконавчі
5. За цілеспрямованістю	Функціональні, цільові, бізнес-процеси
6. За видом руху	Послідовні, паралельні, паралельно-послідовні, змішані
7. За способом відображення	Лінійні, мережні
8. За ступенем реалізації	Віртуальні (можливі), реальні

У результаті декомпозиції загального процесу діяльності формується цикл, під яким розуміють сукупність виконуваних операцій і перерв між ними.

Варіативність структури виробничих процесів.

Цикл процесу може містити в собі інші цикли, що породжує наявність перерв як усередині кожного циклу, так і між циклами, які входять до одного загального циклу. Комбінація складу операцій і перерв формує безліч видів структур процесів:

з багатьма циклами й одноциклові;

прості й складні;

одно- й багатопредметні;

одно- й багатоопераційні;

масові, у вигляді партій і одиничні;

послідовні, паралельні, паралельно-послідовні і змішані.

Варіативність структури циклу є резервом забезпечення пропорційного завантаження підрозділів на протязі його тривалості, під якою розуміється календарний період від початку до закінчення будь-якого процесу. Загальну тривалість циклу Тц представляють сумою тривалості робочих періодів Тр та перерв Тп, час яких не перекривається іншими, тобто:

Тц = ∑ Тр ₊ ∑ Тп. (3.3)

Чергування робочих періодів і перерв формує структуру циклу, порядок визначення тривалості якого ілюструє схема на рис. 3.3.

Рис. 3.3. Схема визначення тривалості циклу

Комплексною характеристикою, яка відображає варіативність структури циклу для забезпечення необхідного завантаження виконавців, є його щільність р_ц, вимірювана часткою робочого періоду циклу в його загальній тривалості:

р_{ц =} ∑ Тр / Тц. (3.4)

Стискання циклів підвищує їх щільність, тоді як розтягування – зменшує. Із щільністю циклу співвідноситься фронт робіт, що забезпечує виконання замовлення протягом заданого періоду.

Варіювання тривалістю циклу і його щільністю надає комбінаторних можливостей організації процесів із пропорційною участю в них різних елементів – підрозділів, робочих місць і устаткування. Проілюструємо схемою на рис. 3.4 принцип розтягування та стискання циклів замовлень А,Б,В,Г для вирівнювання завантаженості підрозділів, у яких здійснюється виконання робіт.

Рис. 3.4. Варіювання структурою циклів для забезпечення пропорційного завантаження цехів

Принцип паралельної організації процесів.

Можливості об'ємного регулювання замовлень у параметрах «фронт робіт – тривалість циклу» забезпечуються варіативністю організації паралельних процесів, яка має свої можливості й обмеження. Слід розрізняти два способи паралельності, застосовувані окремо й спільно:

1) частковим (у межах технічних можливостей) сполученням у часі виконання послідовних процесів і операцій;

2) збільшенням фронту робіт у межах наявних обмежень.

Комбінація обох зазначених способів формує межі варіативності формування сукупного циклу процесу проходження продукції ланцюжком підготовчих і виробничих підрозділів.

● Приведемо на рис. 3.5 приклад структуру циклу технічної підготовки і виконання замовлення по виготовленню 10 виробів.

Рис. 3.5. Структура загального циклу виконання замовлення: Ттд – цикл технологічної підготовки; Тк – цикл конструкторської підготовки; Тосн – цикл проектування ливарного оснащення і штампів; Тпр – цикл проектування верстатних пристосувань і інструмента; Тст – цикл проектування складальних стендів; Тлив – цикл виробництва в ливарному цеху; Ткц – цикл виробництва в ковальському цеху; Тмех – цикл виробництва в механічному цеху; Твуз – цикл вузлового складання; Тзаг – цикл загального складання

Тривалість кожного з процесів Т визначається розрахунком:

Т = О / f, (3.5)

де О – обсяг робот даного виду у нормо-годинах;

f – фронт робіт по кожної операції.

Тривалість загального циклу, наведеного на рис. 3.5, склала 118,5 робочих днів проти суми тривалості робочих періодів на протязі циклу у 203,7 днів. Таким чином середня щільність циклу р_Ц складає:

р_Ц = 203,7 / 118,5 = 1,72.

Це означає, що завдяки паралельній організації на кожний календарний день циклу виконано робіт обсягом 1,72 робочих днів. Основні розрахункові параметри циклу і календарні обмеження наведемо в табл. 3.3.

Таблиця 3.3

Розрахункові параметри процесу технічної підготовки й виконання замовлення

Процес	Фронт робіт	Обсяг робіт, годин	Тривалість процесу, днів	Календарні обмеження початку процесу
1	2	3	4	5
Технологічне проектування (ТП)	3 бюро, 20 осіб	4000	4000:(20*8)=25
Конструювання	2 бюро по 6 осіб	3000	3000:(2*6* 8)=31	З середини циклу ТП
Матеріальне забезпечення				До початку виробництва
Виготовлення оснастки, у тому числі: а) ливарне оснащення і штампи – 40 % часу; б) пристосування і різальний інструмент – 40% часу; в) складальні й контрольні стенди – 20% часу	18 осіб	5000	5000:(18*8)= 35 14 14 7	У 1-у чергу У 2-у чергу У 3-ю чергу
Ливарне виробництво	2 ділянки по 6 осіб у 2 зміни	3500	3500:(2*6*2*8)=18	Зразу після отримання оснастки
Ковальні роботи	3 ділянки по 5 осіб у 2 зміни	4000	4000:(3*5*2*8)=17	Зразу після отримання оснастки
Механічна обробка	2 ділянки, 15 осіб	6000	6000:(2*15*8)= 25	За тиждень до завершення литва
Складальні роботи, у тому числі: а) вузлові – 60% б) загальні – 40%	2 бригади по 10 осіб додатково 5 осіб	8000	8000*0,6: (2*10*8) = 30 8000*0,4:(2*10*8 + 5*8) =16
Контрольно-перевірочні роботи			1 тиждень

Варіативність процесів обробки партій деталей.

Варіативність циклів проходження продукцією цехів доповнюється варіативністю організації процесів обробки партій предметів, що регламентується вибором певної організації руху предметів, під чим розуміється порядок сполучення в часі послідовно виконуваних процесів відповідно до першого способу паралельності. Розрізняють: послідовну, паралельну, паралельно-послідовну й в різному ступені змішані форми організації руху. У доповненні із другим способом паралельності – зміною фронту робіт виконання окремих операцій процесу – вибір виду руху забезпечує значне варіювання тривалості циклів, що дозволяє досягати вищої пропорційності загальних процесів. На рис. 3.6 представимо варіативність структури циклу обробки партії з 60 предметів на чотирьох операціях при різних варіантах руху:

а) послідовний;

б) змішаний: послідовний з першої на другу операцію і далі – паралельний з передатною партією з 20 предметів;

в) паралельно-послідовний з передатною партією з 10 предметів;

г) паралельний з передатною партією з 6 предметів;

д) паралельний з передатною партією з 6 предметів і підключенням паралельних трьох робочих місць на 3-ї операції.

Тривалість операцій послідовно складає: 7, 5, 15, 3 хвилин.

Тривалість циклів, наведених на рис. 3.6, розрахована:

а) (3.6)

де t_шi – норма часу виконання i - ї операції;

n – кількість предметів у партії;

б) Т_ц^зміш = t_ш1* n + n* t_ш max + р ( t_ш2 + t_ш4), (3.7)

де t_ш max – максимальний час із операцій процесу;

р – передатна партія;

в) (3.8)

де k – число операцій;

де t_ш min – тривалість операції, найменша для даної пари суміжних операцій;

г) і д) Т_ц^пар = n* t_ш max + р (∑ t_шi – t_ш max). (3.9)

Рис. 3.6. Варіанти циклів обробки партії предметів при різних видах руху

Варіювання черговості обробки партій предметів.

Визначення черговості запуску групи деталей на обробку по декількох послідовно виконуваних операціях – є одним з практичних завдань, розв'язуваних у процесі організації виробничих процесів на промисловому підприємстві для досягнення найменшої сукупної тривалості виробничого циклу всієї групи деталей, що підлягають обробці.

У той же час рішення завдань визначення оптимальної черговості запуску деталей за критерієм мінімізації тривалості їх сукупного циклу є теоретично винятково складною проблемою, бо практично відсутні надійні алгоритми математично строгого рішення подібних завдань.

Практичне застосування теорії розкладів до визначення черговості обробки партій предметів полягає в зменшенні внутрішніх диспропорцій у завантаженні виробничих підрозділів і робочих місць, неминучих при випадковому потоці замовлень. Цим одночасно досягається максимальне використання устаткування й мінімальна сукупна тривалість процесу виготовлення всієї номенклатури замовлень.

Даний принцип гармонізації розкривається наведеним на рис. 3.7 зіставленням двох конверсійних варіантів обробки двох партій деталей А і Б за трьома операціями, які відрізняються послідовністю запуску.

Рис. 3.7. Два варіанти структури циклу обробки парій деталей А і Б за трьома операціями при різній послідовності запуску

Виявилося, що гармонізація внутрішньої структури сукупного циклу відображається рядом правил ранжирування усієї сукупності оброблюваних партій деталей за показником (λ), що розраховується зворотною різницею інших показників:

, (3.10)

де L₁ і L₂ – розрахункові параметри, які виражають сумарні трудомісткості операцій по першої (L₁) і другої (L₂) частинам технологічного маршруту обробки деталей.

Таким чином, варіативність структури сукупного циклу формується в залежності від обраного одного з декількох правил так званого «алгоритму Петрова», прикладами яких є:

правило 1 – першими запускаються партії зі значеннями λ ≥0 у порядку зростання L₁, а за ними деталі, що залишилися, у порядку убування величини L₂;

правило 2 – всі деталі розташовуються в порядку зменшення величини λ;

правило 3 – першими запускаються партії зі значеннями λ>0 у порядку зростання L₁, потім запускаються партії зі значеннями λ =0 у порядку зростання L₁, за ними деталі, що залишилися, у порядку убування величини L₂.