5. Логистическая концепция «Точно в срок»
Система Toyota основывается на массовом производстве компании Ford. В начале 1950-х гг. ее проанализировал Эйджи Тойода. На заводах Форда применялись две мощнейшие концепции: взаимозаменяемость комплектующих и принцип потока. Благодаря взаимозаменяемости можно было отказаться от высококвалифицированных «сгонщиков» и заменить их неквалифицированными сборщиками. За счет размещения оборудования и рабочих близко друг к другу в последовательности технологических операций на заводе были созданы специализированные пути движения продуктов, что минимизирует ручное время и время транспортировки и повышает эффективность - принцип потока.
Тойода был впечатлен эффективностью массового производства, но вместе с тем видел необходимость исправления двух крупных недостатков. Первым были неумеренные запасы как на стадии изготовления, так и на этапе сборки. В производстве оборудование требовало длительной наладки, а потому продукция изготавливалась сразу огромными партиями, и в результате возникал чрезмерный запас. На сборке вся линия могла остановиться из-за того, что на каком-то одном рабочем месте произошла поломка, обнаружен дефект качества, недостаток комплектующих частей или иная незадача. Чтобы устранить задержки, вдоль всей линии создавались большие резервные, или страховые запасы. Компании послевоенной Японии испытывали отчаянный дефицит ресурсов и потому такие запасы позволить себе не могли. Не была исключением и Toyota.
Второй недостаток заключался в узкоспециализированном, негибком характере сборочных линий Форда, из-за чего каждая из них была пригодна только для длительного массового производства одной-единственной модели. Для громадного американского рынка автомобилей это проблем не представляло. Японский рынок, однако, был гораздо меньше по объему, и такое производство было невыгодно. Жесткость сборочных линий Форда тоже была формой потерь и требовала их минимизации путем придания модели большей гибкости.
Цель компании Toyota состояла в следующем: сохранить эффективность поточного производства Ford, но сделать его возможным в условиях ограниченных ресурсов и ограниченного Так была разработана логистическая концепция «Точно в срок».
Система «Точно в срок» («just in time», JIT) - это метод организации производства, материального снабжения и распределения, в основе которого лежит синхронизация производственных процессов, поставки материальных ресурсов и товаров к месту их потребления в требуемом количестве и в нужное время, что позволяет работать с минимальными (вплоть до нулевых) запасами и отказаться от страховых запасов.
Это одна из наиболее распространенных в мире логистических концепций. Она была разработана и впервые внедрена в практику японской компанией «Тойота Моторс» в конце 1950-х годов. В результате применения этой концепции японским автомобилестроителям удалось сократить время основного логистического цикла поставки новых автомобилей до одного месяца, в то время как американским компаниям на это требовалось от 6 до 9 месяцев.
а – схема поставки по методу «Точно в срок»
б – традиционная схема снабжения материальными ресурсами
Сравнение традиционной схемы снабжения и при поставках «Точно в срок»
Необходимые условия для применения системы поставок «Точно в срок»:
Недопустимость брака в поставляемой партии (поскольку контроль качества у потребителя не предусмотрен);
Высокая надежность поставок (так как страховые запасы отсутствуют);
Эффективная информационная поддержка
Исследования показали, что на предприятиях, использующих систему «Точно в срок»:
запасы незавершенного производства сократились более чем на 80 %;
запасы готовой продукции снизились примерно на 33 %;
запас материалов и деталей был рассчитан на срок от 4 часов до 2 дней (обычно 5 – 15 дней);
продолжительность производственного цикла сократилась примерно на 40 %;
производственные издержки снизились на 10 – 20 %;
значительно повысилась гибкость производства:
значительно возросла оборачиваемость средств.
В настоящее время система «Точно в срок» применяется во многих отраслях. Фактической реализацией данной концепции в производстве является система «Канбан». В строительстве данная концепция нашла практическое выражение в системе снабжения «с колес».