Работа на станках для шлифования древесины

 

Работа на станках. При шлифовании вогнутой криволинейной поверхности используют шкивную часть ленты. Перемещая деталь относительно ленты в продольном направлении и поворачивая ее вокруг оси, последовательно вводят в контакт

с лентой все участки, образующие обрабатываемую поверхность. В большинстве случаев отдельные участки детали шлифуют за несколько проходов. Качественное выравнивание достигается правильным регулированием давления на рукоятку утюжка и скоростью перемещения утюжка и стола. При приближении к кромкам давление следует снижать, чтобы не допустить их сошлифовывания. Для повышения качества и производительности шлифования рекомендуется укладывать на стол небольшие брусковые детали одновременно по несколько штук в ряд. Дисковые шлифовальные станки предназначены для чернового шлифования деталей, снятия провесов в собранных рамках, выравнивания углов и удаления свесов в ящичных узлах. Инструментом является листовая абразивная шкурка, закрепляемая на торцовой поверхности диска Дисковые шлифовальные станки выпускают комбинированными с двумя шлифовальными дисками и бобиной ( ШлДБ-4).

Рис. 160. Комбинированный шлифовальный станок с двумя дисками и бобиной Шл ДБ-4: 1-станина; 2,7,9-столы; 3,6-шлифовальные диски; 4-направляющая линейка; 5-электродвигатель; 8-бобина; 10-кронштейн

 

Комбинированный шлифовальный станок ШлДБ-4 ( рис. 160) состоит из станины 1, на которой установлен электродвигатель 5 с двусторонним выходом вала. На концах вала имеются два шлифовальных диска 3 и 6. На кронштейне 10 находится вертикальный шпиндель, на конце которого закреплена шлифовальная бобина 8. Шпиндель с бобиной вращается от индивидуального двигателя. Обрабатываемый материал базируется на столах 2,7 и 9, которые можно наклонять под требуемым углом. На столах укреплены направляющие линейки 4. Настройка станка включает выбор шлифовальной шкурки необходимой зернистости, установку и ее закрепление на диске, регулировку положения столов и направляющих линеек. На дисковых станках используют преимущественно шлифовальную шкурку на тканевой основе. Для выполнения чернового и чистового шлифования целесообразно на обоих дисках закрепить шкурки разной зернистости: на одном диске — зернистостью 80 или 50, а на втором - 50-20. Бобину используют для шлифования криволинейных вогнутых, а также внутренних цилиндрических и конических поверхностей. При снятии больших припусков применяют крупнозернистую шкурку. Подобранные листы шлифовальной шкурки увлажняют и выдерживают 40-50 мин. Увлажненные шкурки прилегают к диску или бобине более плотно. Шкурку накладывают на диск так, чтобы ее края располагались симметрично относительно прижимающего кольца. Винты завинчивают последовательно, устраняя выпучины и неровности и добиваясь плотного прилегания шкурки к диску. Так же закрепляют шкурку на бобине.

 

Рис. 161. Наладка комбинированного шлифовального станка: а-настройка стола; б-регулировка направляющей линейки; 1 -диск; 2-направляющие; 3-маховичок; 4-стол; 5-линейка; 6-зажим

 

При шлифовании поверхности под прямым углом к пласта детали ( рис. 161а) стол 4 наклоняют к диску или от него, используя круговые направляющие 2. После наклона перемещают стол маховичком 3 к шлифовальному диску 1 так, чтобы между кромкой стола и диском был зазор 5 мм. В требуемом положении стол фиксируют. Направляющую линейку на столе устанавливают так, чтобы шлифование осуществлялось периферийной частью диска. Центральная часть диска из работы исключена. Если нужно шлифовать торец с наклоном к кромке детали ( рис. 161 б ), то направляющую линейку 5 поворачивают на требуемый угол и закрепляют зажимом 6.После настройки станок испытывают на холостом ходу и шлифуют пробные детали. Деталь перемещают по столу вручную. Скорость подачи и усилие прижима детали определяют в зависимости от толщины сошлифовываемош слоя и зернистости шкурки. Во время работы следует внимательно следить за качеством шлифования и соблюдать осторожность, предотвращая касание рук к вращающемуся диску.

 

Электрошлифовальный переносной инструмент по дереву Инструмент состоит из электродвигателя, ведущего барабана, шлифовальной ленты, опорной рамки и опорной плиты. Вращение ведущему барабану передается посредством зубчатой передачи. Ведущий барабан натягивает и направляет ленту, а поддержание ее при работе производит опорная плита. Виброшлифовальная полировальная машина состоит из электродвигателя, дебаланса, виброплощадки, имеющей колебательное и круговое поступательное движение. Качество шлифования зависит от его направления, натяжения шлифовальной ленты на цилиндры (диск, шкив) и от подбора шлифовальной шкурки.  САМОДЕЛЬНЫЙ ДЕРЕВООБРАБАТЫВАЮЩИЙ СТАНОК «УНИВЕРСАЛ -1» И ПРИСПОСОБЛЕНИЯ К НЕМУ В ежедневной практике постоянно возникает необходимость в использовании столярйых изделий. Особенно такая потребность возрастаету тех, кто планирует ремонтировать или строить жилье своими руками. Тут не обойтись лишь досками, брусками, рейками и планками. Нужны профессионально изготовленные дверные коробки и полотна, окна, балки для перекрытий, деревянные элементы лестничных маршей и изгородей. Да и мебель, выполненная своими руками, не только значительно украсит интерьер любого дома, но и существенно сэкономит семейный бюджет. Вот только приобрести готовые к использованию пиломатериалы не каждому по карману. А, собственно говоря, зачем их покупать, если необходимое изделие можно изготовить самому, используя для этого сконструированный своими же руками несложный малогабаритный деревообрабатывающий станок. Кстати, изготовление такого станка обойдется Вам значительно дешевле, чем его промышленного собрата, имеющегося в торговой сети. На сегодняшний день народными умельцами создано немало всевозможных конструкций деревообрабатывающего оборудования, которое, при всей своей простоте и низкой себестоимости, обеспечивает достаточно высокую производительность и качество обрабатываемых материалов, безопасность работы. В этой главе вниманию читателей предложена конструкция станка «Универбал -1».  

Деревообрабатывающий станок “Универсал -1” Технические характеристики . Конструкция этого станка, разработанная москвичом В. Метловым, обеспечивает довольно высокую производительность и качество выполняемых операций. Он удобен в эксплуатации, имеет небольшие массу и габариты, довольно мощный электродвигатель, набор сменных насадок и приспособлений. Станок предназначен для пиления деревянных заготовок круглой пилой вдоль, поперек волокон и под углом; для фугования под разными углами; выбирания четвертей и пазов, нарезания шипов; плоского и профильного фрезерования прямолинейных и криволинейных заготовок; шлифования деревянных изделий и затачивания режущих инструментов.

 

 

 

 

Рис. 162. Деревообрабатывающий станок «Универсал-1»: 1-рабочий вал; 2-алеюродвигатель; 3-корпус; 4-технологический уголок; 5-пильный стол; 6-петли пильного стола; 7-ножки; 8-строгальный стол; 9-стойка; 10-кулиса; 11-пульт управления

 

Деревообрабатывающий станок “Универсал -1” состоит из основных и вспомогательных частей ( рис. 162 ). На станине 3 крепят электродвигатель 2, крутящий момент которого передается на рабочий вал 1, снабженный ножами. В виду своей универсальности станок имеет два рабочих стола - пильный стол 5 и строгальный стол 8. Их размещают в два уровня, что позволяет иметь относительно большую по площади пильную столешницу и располагать на ней необходимые приспособления. Пильный стол регулируется по высоте. Конструкция станка предусматривает возможность увеличения опорной площади при строгании длинномерных заготовок за счет опрокидывания стола на 180 °. Для привода рабочих инструментов станка применяют асинхронный трехфазный электродвигатель с рабочим и пусковым конденсаторами для однофазной сети. Также имеется возможность его включения в трехфазную сеть. Станком управляют при помощи пульта управления 11. Небольшие габариты станка позволяют разместить его в мастерской на садовом участке или в гараже. Сменные насадки и приспособления значительно расширяют его технические возможности, несмотря на некоторые незначительные неудобства, вызываемые переналадкой при переходе от пиления к строганию.

Как уже сообщалось, “Универсал - 1” можно использовать для фрезерных, рейсмусовых, заточных и шлифовальных работ, которые не предусматриваются или допускаются в очень ограниченном виде в большинстве промышленных деревообрабатывающих машин, предназначенных для бытовых целей. Корпус служит для соединения всех частей конструкции и придания ей устойчивого состояния. Он несет на себе все вибрационные и динамические нагрузки, поэтому должен обладать достаточной прочностью и жесткостью. Вместе с этим корпус должен быть простым в изготовлении и не очень тяжелым.

Рис. 163. Корпус станка: 1-боковая рама; 2-продольный уголок; 3-средний уголок; 4-техноло-гический уголок; 5-ножка; 6-опорный уголок

 

Корпус ( рис. 163 ) собирают из профильного проката, он имеет коробчатую форму. При изготовлении корпуса станка важно определить его высоту, чтобы он был и не очень высоким и не очень низким, так как в обоих случаях будут возникать трудности при работе. Высота его выбирается такая, чтобы человек, работающий на нем, мог стоя свободно опереться ладонями на пильный стол. При среднем росте 175 см высота станка должна составлять примерно 760 мм, а высота его корпуса - 620 мм.Ширину корпуса определяют в зависимости от длины ножевого вала ( без его рабочего вылета), а также от длины электродвигателя, который не должен выступать за пределы стенок корпуса. Учитывая то, что двигатель мощностью 1,1 -1,5 кВт имеет общую длину около 350 мм, а ножевой вал - 320 мм, ширина корпуса станка составит 360 мм. Длину корпуса определяют, исходя из того, чтобы разместить в нем рабочий вал, двигатель и пускозащитное устройство. Для этой цели вполне достаточной будет длина 600 мм. Таким образов, корпус без рабочих столов имеет габариты 600 X 360 X 600 мм.Сборку корпуса начинают с изготовления двух боковых рам, для чего используют стальные уголки 35 X 35 мм нужной длины. На обоих концах вертикальных уголков снимают фаски под углом 45 ° - это способствует более плотному прилеганию их к остальным уголкам. Затем размечают и сверлят отверстия под болты. После сборки рамы ее скрепляют между собой продольными уголками 50 X 50 мм сверху и 35 X 35 мм - снизу. Далее устанавливают один средний уголок 50 X 50 мм, который крепят сверху к двум поперечным уголкам рам. Собирая корпус, следует учесть, чтобы все три продольных уголка были в одной плоскости, так как это необходимо для установки на них ножевого вала и строгального стола.Для придания корпусу дополнительной жесткости переднюю и заднюю стенки укрепляют связками из полосовой стали или уголка меньшего сечения.С обеих сторон корпуса располагают технологические уголки (40 X 40 X 400 мм), предназначенные для крепления различных сменных приспособлений. В них делают сквозные или резьбовые отверстия под крепежные болту.По всему периметру корпуса к вертикальным уголкам изнутри привинчивают опорные уголки, предназначенные для крепления электродвигателя. Удаление этой полки от верхнего обреза корпуса определяют опытным путем в зависимости от диаметра шкива ножевого вала и двигателя, от расстояния между ними и длиной имеющегося приводного ремня.Снизу к корпусу прикрепляют две ножки из деревянных брусков 50 X 50 мм. На них при желании можно поставить четыре катка, что позволит легче перемещать станок с места на место, а также снизит шум при его работе.Корпус собирают с помощью болтов Мб или М8 с шестигранными головками и только в некоторых местах используют винты с потайными головками. Во всех случаях под головки устанавливают пружинящие шайбы, чтобы исключить отвинчивание из-за вибрации. Если есть возможность, все детали корпуса можно соединить е помощью электросварки.