- •8)Производственный и технологический процессы ремонта ат. Структура производственного процесса в арп
- •9) Дефектация и ремонт несъемного оборудования ремонтируемых ла.
- •10)Комплектование систем ремонтируемой ат. Технология № 04, ремонтный и стендовый комплекты.
- •11)Определение технического состояния (отр - дефектация) деталей и конструктивных элементов ат.
- •По наличию и характеру движения
- •II. По наличию смазки
- •12) Требования, предъявляемые к процессу дефектации.
- •13) Оптические методы неразрушающего контроля.
- •14) Капиллярные методы неразрушающего контроля деталей ат.
- •15) Технические измерения. Мерительный инструмент.
- •16) Магнитный метод неразрушающего контроля.
- •17) Радиационный метод неразрушающего контроля (Рентгеновский контроль) конструктивных элементов и деталей ремонтируемой ат.
- •18)Электромагнитный или электроиндукционный (токовихревой) неразрушающего контроля
- •19) Ультразвуковой метод неразрушающего контроля.
- •20)Угол резания. Слесарная обработка ремонтируемых и изготавливаемых деталей ла и ад.
- •6.1. Восстановление обработкой резанием
- •21) Типы токарных резцов. Углы заточки.
- •22) Обработка ремонтируемых и изготавливаемых деталей ат на токарных станках.
- •23) Обработка ремонтируемых и изготавливаемых деталей ат на фрезерных станках. Типы станков и применяемый инструмент.
- •24) Обработка ремонтируемых и изготавливаемых деталей ат на прессах методами холодной и горячей штамповки.
- •2.5. Горячая штамповка.
- •2.7. Холодная штамповка.
- •25) Обработка ремонтируемых и изготавливаемых деталей на шлифовальных станках. Шлифовальные круги.
- •3.6.1. Основные схемы шлифования.
- •26) Сверла. Обработка ремонтируемых и изготавливаемых деталей на сверлильных станках.
- •27) Технологические процессы сверления, развертывания и зенкования.
- •28) Применение сварки и пайки при ремонте конструктивных элементов и деталей ремонтируемой ат. Применение сварки и пайки при ремонте
- •28) Типы гальванических покрытий. Нанесение гальванических покрытий на ремонтируемые детали ат.
- •30) Плазменное и детонационное напыление покрытий на ремонтируемые детали ат.
- •31) Ремонт агрегатов гидро, топливо и газовых систем ла.
- •32) Ремонт и изготовление трубопроводов и арматуры гидро, топливо, воздушных и газовых систем ла.
- •33) Ремонт заклепочных соединений конструктивных элементов ремонтируемых ла. Типы заклепок.
- •34)Восстановление лакокрасочных покрытий конструктивных элементов, деталей. Наружная покраска ла.
- •35) Особенности ремонта гермоотсеков ла. Испытания фюзеляжа и кессон – баков на герметичность.
- •36) Ремонт герметических отсеков планера самолета. Герметики, изолирующие ленты и ткани и их применение.
- •37) Ремонт силовых элементов (лонжеронов, шпангоутов, стрингеров и нервюр) планера ла клепкой
- •38) Ремонт резьбовых соединений деталей ат
- •39) Ремонт систем управления ла и ад. Изготовление тросов мягких систем управления.
- •40) Ремонт шасси ла.
- •41) Изготовление и ремонт конструктивных элементов ла из композиционных материалов.
- •42) Клеи. Процесс склеивания при ремонте ат.
- •5. Клеезаклепочное соединение:
- •1.3. Основные операции при склеивании, оборудование и инструмент.
- •43) Применение лазерных технологий при восстановлении и деталей ремонтируемой ат.
- •44) Ремонт и изготовление конструктивных элементов ат по ремонтным нормалям, разрабатываемым на ремонтном предприятии. Изготовление авиационных деталей в условиях арп, атб.
- •45) Сборка самолетов и авиационных двигателей после ремонта.
- •46) Комплексный осмотр отремонтированного самолета. Комплексный осмотр после окончания монтажа ла.
- •47) Вывешивание и взвешивание отремонтированного самолета Взвешивание ла после ремонта
- •48) Нивелировка отремонтированного самолета
- •49) Наземные и летные испытания отремонтированного самолета. Наземные испытания ла после ремонта
- •8.11. Летные испытания ла после ремонта
- •50) Оформление «Дела ремонта» и передача отремонтированного самолета заказчику.
9) Дефектация и ремонт несъемного оборудования ремонтируемых ла.
Дефектация или процесс контроля технического состояния - один из самых ответственных этапов технологического процесса ремонта. Для выполнения дефектации привлекаются наиболее опытные работники, хорошо знающие конструкцию авиационной техники, условия ее работы и возможные дефекты каждой детали, а также в совершенстве владеющие методами выявления дефектов. Кроме того, дефектовщик должен знать технологию ремонта детали и технические условия на ее отбраковку, чтобы объективно оценить состояние детали и назначить технически правильный и экономичный метод ремонта или забраковать деталь. Таким образом, от качества дефектации непосредственно зависит объем работ по ремонту, качество ремонта и надежность отремонтированной техники.
Дефектация должна проводиться в специально оборудованных помещениях. Рабочие места дефектовщиков должны быть хорошо освещены, в том числе дополнительными лампами для подсветки при осмотре деталей. На участках, где применяются точные измерительные устройства, необходимо поддерживать постоянную температуру +20°С.
Обнаруженные дефекты фиксируются в специальных ведомостях. Кроме того, на детали и сочленения, подвергаемые микрометрическому обмеру, заполняются карты обмера. Ведомость дефектации должна содержать эскиз детали, на котором специальными индексами отмечаются места, имеющие дефекты. В ведомости указан также маршрут дефектации.
Во избежание пропуска дефектов контроль каждого объекта (узла, агрегата, детали) должен вестись непрерывно и без смены персонала.
По окончании контроля ведомость дефектации и карты обмера являются руководством для ремонта.
По результатам дефектации все детали, узлы и агрегаты подразделяются на три группы:
не требующие ремонта и годные к дальнейшей эксплуатации;
требующие ремонта;
не подлежащие ремонту ввиду его технической невозможности или экономической нецелесообразности.
Объекты третьей группы помечаются красной краской и направляются в так называемый изолятор брака.
Поскольку элементы конструкции авиационной техники изготовлены из различных материалов, имеют различные форму и размеры, работают в разных условиях, то и дефекты их могут иметь самый разный характер. Поэтому универсального метода, пригодного для контроля любого материала или детали, нет.
Среди большого разнообразия видов контроля, существующих в настоящее время, при техническом обслуживании и ремонте наиболее часто применяются следующие методы: оптические, капиллярные, акустические, с использованием проникающих излучений, магнитные, токовихревые, а также технические измерения и испытания на прочность и герметичность.
Для ОТС применяются различные методы, виды (способы) и средства контроля деталей, узлов, конструктивных элементов (рис.5.15). В АРП участки для ОТС (участки дефектации) - это наиболее светлые, чистые помещения, оснащенные стандартным и нестандартным оборудованием, аппаратурой и инструментами, на рабочие столы техников-дефектовщиков поступают чистые и сухие объекты AT. Производится органолептический контроль, технические измерения и другие специальные виды НК (рис. 5.14-5.18). Применение некоторых физических методов ОТС для объектов ЛА и АД показано на рис. 5.19-5.21.
Несъемное оборудование - включает части крепления вооружения и оборудования, входящие частично в конструкцию крыла и фюзеляжа, и выделяется в особую группу, относящуюся к весу пустого самолета. Сюда входят: антенный противовес, проводка освещения, несъемные крепления бомбодержателей, освещения, радио, а кроме того, несъемные аэронавигационные при- ■чщиеся на приборных досках.