- •8)Производственный и технологический процессы ремонта ат. Структура производственного процесса в арп
- •9) Дефектация и ремонт несъемного оборудования ремонтируемых ла.
- •10)Комплектование систем ремонтируемой ат. Технология № 04, ремонтный и стендовый комплекты.
- •11)Определение технического состояния (отр - дефектация) деталей и конструктивных элементов ат.
- •По наличию и характеру движения
- •II. По наличию смазки
- •12) Требования, предъявляемые к процессу дефектации.
- •13) Оптические методы неразрушающего контроля.
- •14) Капиллярные методы неразрушающего контроля деталей ат.
- •15) Технические измерения. Мерительный инструмент.
- •16) Магнитный метод неразрушающего контроля.
- •17) Радиационный метод неразрушающего контроля (Рентгеновский контроль) конструктивных элементов и деталей ремонтируемой ат.
- •18)Электромагнитный или электроиндукционный (токовихревой) неразрушающего контроля
- •19) Ультразвуковой метод неразрушающего контроля.
- •20)Угол резания. Слесарная обработка ремонтируемых и изготавливаемых деталей ла и ад.
- •6.1. Восстановление обработкой резанием
- •21) Типы токарных резцов. Углы заточки.
- •22) Обработка ремонтируемых и изготавливаемых деталей ат на токарных станках.
- •23) Обработка ремонтируемых и изготавливаемых деталей ат на фрезерных станках. Типы станков и применяемый инструмент.
- •24) Обработка ремонтируемых и изготавливаемых деталей ат на прессах методами холодной и горячей штамповки.
- •2.5. Горячая штамповка.
- •2.7. Холодная штамповка.
- •25) Обработка ремонтируемых и изготавливаемых деталей на шлифовальных станках. Шлифовальные круги.
- •3.6.1. Основные схемы шлифования.
- •26) Сверла. Обработка ремонтируемых и изготавливаемых деталей на сверлильных станках.
- •27) Технологические процессы сверления, развертывания и зенкования.
- •28) Применение сварки и пайки при ремонте конструктивных элементов и деталей ремонтируемой ат. Применение сварки и пайки при ремонте
- •28) Типы гальванических покрытий. Нанесение гальванических покрытий на ремонтируемые детали ат.
- •30) Плазменное и детонационное напыление покрытий на ремонтируемые детали ат.
- •31) Ремонт агрегатов гидро, топливо и газовых систем ла.
- •32) Ремонт и изготовление трубопроводов и арматуры гидро, топливо, воздушных и газовых систем ла.
- •33) Ремонт заклепочных соединений конструктивных элементов ремонтируемых ла. Типы заклепок.
- •34)Восстановление лакокрасочных покрытий конструктивных элементов, деталей. Наружная покраска ла.
- •35) Особенности ремонта гермоотсеков ла. Испытания фюзеляжа и кессон – баков на герметичность.
- •36) Ремонт герметических отсеков планера самолета. Герметики, изолирующие ленты и ткани и их применение.
- •37) Ремонт силовых элементов (лонжеронов, шпангоутов, стрингеров и нервюр) планера ла клепкой
- •38) Ремонт резьбовых соединений деталей ат
- •39) Ремонт систем управления ла и ад. Изготовление тросов мягких систем управления.
- •40) Ремонт шасси ла.
- •41) Изготовление и ремонт конструктивных элементов ла из композиционных материалов.
- •42) Клеи. Процесс склеивания при ремонте ат.
- •5. Клеезаклепочное соединение:
- •1.3. Основные операции при склеивании, оборудование и инструмент.
- •43) Применение лазерных технологий при восстановлении и деталей ремонтируемой ат.
- •44) Ремонт и изготовление конструктивных элементов ат по ремонтным нормалям, разрабатываемым на ремонтном предприятии. Изготовление авиационных деталей в условиях арп, атб.
- •45) Сборка самолетов и авиационных двигателей после ремонта.
- •46) Комплексный осмотр отремонтированного самолета. Комплексный осмотр после окончания монтажа ла.
- •47) Вывешивание и взвешивание отремонтированного самолета Взвешивание ла после ремонта
- •48) Нивелировка отремонтированного самолета
- •49) Наземные и летные испытания отремонтированного самолета. Наземные испытания ла после ремонта
- •8.11. Летные испытания ла после ремонта
- •50) Оформление «Дела ремонта» и передача отремонтированного самолета заказчику.
38) Ремонт резьбовых соединений деталей ат
К деталям крепления относятся болты, винты, шпильки, гайки и т.д. При эксплуатации этих деталей могут появиться следующие повреждения: разрушения (обрыв болта, винта, шпильки), трещины; износ, наклеп, забоины, царапины; срыв, смятие резьбы; деформация (изгиб, кручение, вытяжка), коррозия. Эти повреждения могут быть вызваны превышением допустимых нагрузок, нарушением технологии изготовления, монтажа, ТОиР, демонтажа.
При эксплуатации на узлах ЛА, АД имеют место случаи обрыва, деформации, срыва резьбы болтов, винтов, шпилек. Удаление поврежденной детали проводится в зависимости от ее состояния и удобства подхода к ней.
Существует несколько способов удаления поврежденной или забракованной при дефектации детали:
На поврежденной выступающей части детали запиливают грани под имеющийся размер ключа. Действуя этим ключом, отворачивают поврежденную деталь.
На выступающую часть детали вначале наворачивается гайка и контргайка. Затем с помощью гаечного ключа, прикладываемого к гайке, выворачивают деталь.
Сломанную на уровне поверхности узла деталь крепления выворачивают с помощью болта и ключа. В оставшейся части поврежденной детали вначале сверлится отверстие диаметром на 3-4 мм меньше диаметра детали, затем нарезается резьба под болт, вворачивается болт до отказа, и наконец, с помощью ключа выворачивают деталь.
На выступающую часть поврежденной детали диаметром 6-13 мм надевается специальное эксцентриковое (или цанговое) приспособление, имеющее несколько отверстий под разные диаметры деталей крепления. Вращая вороток приспособления, выворачивают деталь.
Поврежденную на уровне поверхности узла деталь выворачивают с помощью экстрактора (конусного штопора). В оставшейся части детали вначале сверлится отверстие на 2-3 мм меньше диаметра самой детали. Если резьба детали правая, то в просверленное отверстие вставляется и вворачивается до отказа экстрактор с левой спиралью, если резьба детали левая- экстрактор с правой спиралью.
При обрыве детали внутри узла можно высверлить ее обломок сверлом, диаметр которого несколько меньше (на один –два стандартных размера) внутреннего диаметра резьбы. При этом высверливание должно производится очень осторожно, чтобы не повредить резьбу узла. Остатки детали затем удаляются шилом, чертилкой, шабером и т.д.
При малом диаметре обломанной стальной детали, ввернутой в узел из алюминиевого сплава, пользуются вытравливанием ее 30-70% -ым водным раствором азотной кислоты. Для этого в детали просверливают отверстие диаметром на 3-4 мм меньше диаметра самой детали (узел подогревается до 70-100С), а затем вводят в него с помощью пипетки раствор азотной кислоты, предварительно изолировав все соседние стальные детали густым слоем вазелина или тавота. Через каждые 7-8 мин. кислота удаляется также пипеткой, отверстие промывается чистой водой и вновь заполняется кислотой. После вытравливания детали резьбу узла необходимо тщательно промыть , прочистить и прокалибровать метчиком. Для электронных узлов применять этот способ не разрешается, тат как сплав разрушается раствором.
Для удаления оборванной детали, изготовленной из материала высокой твердости, можно пользоваться электроискровым методом обработки металлов (метод Б.Р. Лазаренко). При этом под действием электроискрового разряда между электродами проходит вырыв частиц металла из плюсового электрода (детали крепления). Форма отверстия в детали после такой обработки становится аналогичной электроду, например трехгранной, четырехгранной. Затем, вставив в это отверстие соответствующий ключ, выворачивается остаток поврежденной детали.
Вывернутые из узлов детали крепления очищаются, промываются и подвергаются НК органолептическим методом, техническими измерениями и магнитному методу. Необходимо обратить внимание на более жесткое отношение при ремонте силовых деталей крепления (более тщательный контроль, особые допуски по ТУ на ОТС, восстановление и монтаж).
Детали, имеющие разрушения, трещины бракуются. Детали, имеющие другие виды повреждений, подвергаются слесарно- механической, гальванической обработке, напылению для восстановления размеров, формы согласно ТУ. При этом производится: зачистка мелким напильником, шкуркой, шабером, проточка, шлифовка, хромирование, цинкование, кадмирование,, напыление металлами, сплавами. Удаляются следы износа, коррозии, наклеп, забоины, царапины. Правка, как правило, деталей крепления не производится и деформация допускается только в пределах ТУ. На некоторых деталях крепления разрешается правка1-2 ниток резьбы, имеющих смятие или забоину.
При замене поврежденной детали резьбу в узле очищают и проверяют, затем подбирают и вворачивают годную деталь. При вворачивании деталь крепления должна входить в резьбу узла свободно – от руки на два витка, а только затем с помощью ключа или приспособления она вворачивается на необходимую глубину. Шатание детали при ее покачивании не допускается. Если при легком ударе молотком из мягкого сплава по торцу детали крепления слышен глухой звук, это указывает на пустоту под другим концом детали, т.е. она не довернута. Отсутствие деформации (погнутости) детали крепления проверяется прикладыванием к наружному ее диаметру по высоте металлического угольника. Отсутствие зазора между витками резьбы и угольником подтверждает исправность. В связи с многономенклатурностью и многочисленностью деталей крепления (не только болты, винты, шпильки), разнообразием материалов их изготовления и обработки, различием величин прочности и функциональной роли в узлах, агрегатах ЛА,АД невозможно дать конкретные рекоментации для каждой детали. При ремонте необходимо строго руководствоваться ТУ и технологией.