39.Штучно-калькуляционное время и методика его расчета при различных типах производства

Единичное производство, все виды работ:

,                        

где а - норма времени на обслуживание рабочего места (ОБ) в % от оперативного времени, в - –норма времени на отдых и личные надобности (ОТЛ) в % от оперативного времени.

Норма калькуляционного времени, используемая для исчисления себестоимости единицы продукции, рассчитывается по формуле:

Тшт.к=Тшт*Кпз,                        

где Кпз – коэффициент, учитывающий затраты подготовительно-заключительного времени.

Кпз=1+Тпз/(Тсм-Тпз),                        

Норма штучного времени рассчитывается по формуле:

,                

где а – норма времени на организационное обслуживание рабочего места ОБ(ОРГ) в % от Топ, в - норма времени на отдых и личные надобности (ОТЛ) в % от Топ, с - величина времени на техническое обслуживание рабочего места ОБ(ТЕХ) в % от То.

Норма штучного времени расчитывается по формуле:

),                        (

где а - норма времени на обслуживание рабочего места (ОБ) в % от оперативного времени, в - –норма времени на отдых и личные надобности (ОТЛ) в % от оперативного времени.

В серийном производстве норма калькуляционного времени на 1шт включает в себя норму штучного времени и ту часть подготовительно-заключительного времени на партию деталей, которая приходится на одну шт.

Тшт.к=Тшт+Тпз/п,                                

где п – количество штук в партии одновременно обрабатываемых заготовок.

Норма времени на обработку партии деталей:

Тпар=Тшт*п+Тпз                                

Тпар=Тшт.к*п,                                

где п – количество деталей в партии.

В массовом и крупносерийном производстве норма штучного времени является одновременно и нормой штучно-калькуляционного времени, так как подготовительно-заключительные функции выполняют специальные работники.

41Методика выбора рациональных режимов резания.

Режим резания, который обеспечивает наиболее полное использование режущих свойств инструмента и возможностей станка при условии получения необходимого качества обработки, называется рациональным. Кроме этого, такой режим должен соответ- .ствовать экономической стойкости инструмента.

Для повышения производительности следует стремиться работать с возможно большими режимами резания. Однако их увеличение ограничивается стойкостью инструмента, жесткостью и прочностью обрабатываемой детали, узлов станка и его мощностью.

Рассматривая влияние элементов режима резания на стойкость резцов, мы установили, что выгоднее в первую очередь вести обработку с наибольшей глубиной резания, затем выбирать максимально допустимую подачу и только после этого принимать допустимую скорость резания.

Это основное правило резания металлов также соответствует условию наиболее производительной работы. Всегда выгодно при возможности срезать весь припуск за один проход. В этом случае уменьшаются потери времени на возвращение резца в исходное положение и установку его на размер обрабатываемой поверхности. Чем больше подача, тем выше скорость движения суппорта и, следовательно, короче время обработки детали.

Увеличение скорости резания также способствует росту производительности обработки и, кроме того, повышению чистоты обрабатываемой поверхности.

Скорость резания, наиболее сильно влияющая на износ и стойкость инструмента, выбирается в зависимости от всех условий резания: свойств материалов обрабатываемой детали и резца, глубины резания, подачи, геометрии резца, качества и способа смазки и охлаждения.

Так, скорость резания при обработке чугуна, сопровождающейся сильным абразивным износом инструмента, принимается в 1,5— 2 раза меньшей, чем при обработке конструкционных сталей. Еще более низкие скорости следует принимать при резании труднообрабатываемых нержавеющих и жаропрочных сталей. Для твердосплавных резцов скорость резания можно увеличить в 4—5 раз по сравнению с ее значением для быстрорежущих резцов.

С увеличением глубины резания и подачи скорость резания следует уменьшать.

Для резцов с малыми углами в плане и большим радиусом закругления вершины скорость резания может быть принята большей.

Применение смазывающе-охлаждающих жидкостей и интенсивных способов охлаждения позволяет увеличить скорость резания.

При назначении режимов резания руководствуются нормативными таблицами и исходными данными: чертежом детали, родом и размерами заготовки, типом, материалом и геометрией инструмента, паспортными сведениями о станке. Используя эти данные, назначают элементы режима резания в следующем порядке:

1. Глубину резаиня принимают в зависимости от величины припуска, жесткости детали и точности обработки. Если условия позволяют, весь припуск следует срезать за один проход инструмента. Точные поверхности обрабатывают вначале предварительно, затем

окончательно. Чистовой проход в этом случае выполняют с небольшой глубиной резания — 0,5—1 мм.

2. Подачу выбирают из нормативных таблиц. При черновой обработке ее величина ограничивается жесткостью детали, инструмента и допустимым усилием предохранительного механизма подачи станка. Подача для чистовой обработки определяется главным образом чистотой обрабатываемой поверхности. Для получения более высокого класса чистоты подачу следует принимать меньшую.

На величину подачи при чистовом точении влияют также радиус закругления вершины резца и угли в плане. Чем больше радиус при вершине и меньше углы в плане, тем большую подачу можно применять.

Окончательно подачу корректируют по станку и принимают ближайшую из имеющихся.

3 Скорость резания, соответствующую экономической стойкости инструмента, назначают из нормативных таблиц в зависимости от принятых значений глубины резания, подачи. Такие таблицы составлены для определенных условий работы. Поэтому, если действительные условия резания отличаются от нормативных, выбранную скорость надо умножить на поправочные коэффициенты, прилагаемые к таблицам.

Пример, Выбрать режимы резания для обтачивания вала нз стали 45 (tTBp = =65 кГ/мм?) при следующих данных: диаметр заготовки £>—45 лш, диаметр детали d=40_0xs» длина обрабатываемой поверхности 1=250 мм, чистота обработки v (}. установка в патроне и заднем центре.

Станок токарно-винторезный 1К62. Обработка выполняется проходным упорным резцом с пластинкой твердого сплава Т15К6. Геометрия резца; у— 12°, а—10°, <ji=90*, г—1 мм', форма передней поверхности — криволинейная с отрицательной фаской.

Решен н е. Учитывая высокую точность и чистоту поверхности детали, обтачивание следует выполнять за два перехода. На чистовое точение оставляем припуск I мм на диаметр.

Если заготовка имеет относительно ровную или предварительно обработанную поверхность, то аналогичную выверку выполняют слесарным рейсмасом, как показано на  237, 6 Иглу рейсмаса, установленного иа специальную плиту или верхнюю плоскость поперечных салазок, подводят к проверяемой поверхности с небольшим зазором и, включив малые обороты шпинделя, определяют его равномерность по окружности. Изменяя положение заготовки в патроне сдвигом соответствующих кулачков, добиваются» чтобы изменение зазора было возможно меньшим. Затем заготовку окончательно закрепляют.

По второму способу выверку производят по разметке на торце заготовки при помощи заднего центра или рейсмаса.

Вершину заднего центра вводят в накерненное углубление точки пересечения центровых линии разметки, поджимают заготовку центром к торцу корпуса патрона и закрепляют ее кулачками в таком положении.