- •Введение.
- •Гигиена труда, производственная санитария и профилактика травматизма.
- •Мероприятия по охране труда
- •Промышленно санитарное законодательство
- •Физиолого-гигиенические основы трудового процесса.
- •Производственная санитария, ее задачи.
- •Передачи между валами и осями.
- •Оказание первой медицинской помощи.
- •Сведения из технической механики. Сборочные работы.
- •Сведения о механизмах, машинах и деталях машин.
- •Передаточное отношение. Передаточное число.
- •Механизмы, преобразующие движение.
- •Детали и сборочные единицы.
- •Элементы режима резания.
- •Процесс образования стружки.
- •Теплообразование при резании.
- •Смазочно-охлаждающие жидкости.
- •Износ и стойкость режущего инструмента.
- •Геометрические параметры резца.
- •Токарные станки и работы выполняемые на них.
- •Классификация и основные марки токарных станков.
- •Основные узлы и механизмы токарных станков.
- •Кинематическая схема.
- •Принадлежности токарного станка.
- •Обработка наружных цилиндрических поверхностей.
- •Резцы со сменными пластинами. Схема кодирования по iso.
- •Обработка торцовых поверхностей.
- •Обработка канавок и отрезка.
- •Обработка отверстий.
- •Обработка конических поверхностей.
- •Обработка резьб.
- •Фрезерные станки и работы выполняемые на них.
- •Классификация и основные марки фрезерных станков.
- •Основные узлы и механизмы фрезерных станков.
- •Фрезы их классификация.
- •Форма и элементы зубьев.
- •Элементы режимов резания при фрезеровании.
- •Силы резания и мощность при фрезеровании.
- •Приспособления и оснастка для фрезерных станков.
- •Основы наладки станков.
- •Понятие о базах и их выборе.
- •Фрезерование плоских поверхностей.
- •Фрезерование выступов, пазов. Отрезание и разрезание заготовок.
- •Делительные головки. Фрезерные работы, выполняемые с их применением.
- •Сверлильные станки и работы выполняемые на них.
- •Назначение и классификация сверлильных станков.
- •Конструктивные особенности вертикально-сверлильных станков.
- •Конструктивные особенности радиально-сверлильных станков (ррс).
- •Режущий инструмент для обработки на сверлильных станках.
- •Технологическая оснастка для закрепления режущего инструмента и заготовок.
- •Работы, выполняемые на сверлильных станках.
- •Дефекты обработки и их предупреждение.
- •Расточные станки и работы выполняемые на них.
- •Назначение и классификация станков расточной группы.
- •Горизонтально-расточные станки.
- •Координатно-расточные станки.
- •Режущий инструмент для расточных работ.
- •Принадлежности для расточных работ.
- •Технологическая оснастка для станков с чпу.
- •Контроль расточных работ.
- •Технология работы на расточных станках.
- •Шлифовальные станки и работы выполняемые на них.
- •Понятие о шлифовании.
- •Виды и способы шлифования.
- •Режимы обработки при шлифовании.
- •Абразивные материалы.
- •Зернистость абразивных материалов.
- •Структура шлифовального круга.
- •Твердость абразивного инструмента.
- •Применение и выбор шлифовальных кругов.
- •Алмазные круги.
- •Круги из кубического нитрида бора.
- •Образование стружки при шлифовании.
- •Теплота, образующаяся при шлифовании.
- •Выбор режимов резания при шлифовании.
- •Использование сож при шлифовании.
- •Виды, причины и признаки износа и засаливания шлифовальных кругов.
- •Правка шлифовальных кругов.
- •Классификация шлифовальных станков.
- •Основные узлы и механизмы шлифовальных станков.
- •Сведения о сопротивлении материалов.
- •Основные понятия.
- •Основные допущения и гипотезы о свойствах материалов.
- •Понятие об упругих и пластических деформациях.
- •Внешние и внутренние силы. Метод сечений.
- •Напряжения.
- •Деформации при осевом растяжении и сжатии.
- •Сдвиг и смятие.
- •Деформация и напряжения при кручении. Крутящий момент.
- •Допускаемые напряжения для материалов. Коэффициент запаса прочности.
- •Изгиб прямого бруса.
- •Прочность режущего инструмента.
- •Жесткость динамической системы станка.
- •Станки с программным управлением.
- •Основные понятия.
- •Классификация станков с чпу.
- •Классификация и виды промышленных роботов.
- •Классификация систем чпу.
- •Система координат станков с чпу.
- •Система координат детали и инструмента.
- •Конструктивные элементы станков с чпу.
- •Показатели работы станков с чпу.
- •Технологическая оснастка для станков с чпу. Особенности.
- •Классификация приспособлений для станков с чпу.
- •Особенности режущего инструмента для станков с чпу.
- •Точность обработки на станках с чпу.
- •Наладка станков с чпу.
Работы, выполняемые на сверлильных станках.
Элементы режима резания при сверлении: подача; скорость резания – V=πDn/1000 (где D – диаметр инструмента, мм; n – частота вращения инструмента, об/мин); глубина резания t=0.5D (при сверлении) и t=0.5(D-d) (при рассверливании, зенкеровании, развертывании).
Сверлением получают сквозные и глухие цилиндрические отверстия (квалитет 12-13; Ra=6,3-15). Спиральные сверла обеспечивают при обработке деталей в кондукторах точность расположения отверстий ±0,15 мм.
Рассверливание спиральным сверлом выполняют для увеличения диаметра отверстия. Диаметр отверстия под рассверливание выбирают так, чтобы в работе не участвовала поперечная кромка.
Зенкерование применяют как предварительную обработку литых, штампованных или просверленных отверстий под последующее развертывание, растачивание или протягивание. Точность зенкерования 11-13 квалитет при шероховатости Ra=10-15 мкм. Зенкерование обеспечивает большую производительность и точность, чем сверление.
Развертывание – чистовая обработка цилиндрических и конических отверстий с точностью 7-11-го квалитета и шероховатостью Ra=1.25-5 мкм. Развертывание конических отверстий: сначала цилиндрические отверстия в заготовке обрабатываются коническим ступенчатым зенкером, далее конической разверткой со стружкоразделительными канавками, а затем конической разверткой с гладкими режущими кромками.
Зенкованием обрабатывают цилиндрические и конические углубления под головки болтов и винтов. Обработку ведут зенковками-зенкерами спиральной конструкции. Возможна конструкция зенковки с направляющей частью, обеспечивающей соосность углубления и основного отверстия.
Цекованием обрабатывают торцовые поверхности, являющиеся опорными плоскостями головок гаек, винтов, болтов. Перпендикулярность торца и отверстия обеспечивается наличием направляющей части.
Дефекты обработки и их предупреждение.
При сверлении могут появляться следующие погрешности обработки: увод сверла от заданной оси; разбивка отверстия по диаметру; неудовлетворительная шероховатость обработанной поверхности; смещение оси отверстия от базовых поверхностей.
Причины увода сверла от заданной оси: продольный изгиб сверла; неплотная посадка конуса сверла в шпиндель станка; неперпендикулярность поверхности заготовки к направлению подачи сверла. Методы устранения: заточка сверла с подточкой перемычки и ленточки; предварительное засверливание заготовки; конусы шпинделя и инструмента не должны иметь забоин и загрязнений.
Причинами разбивки отверстий: несоосность оси рабочей части инструмента и хвостовика, неправильная заточка инструмента, биение оси шпинделя станка.
Неудовлетворительная шероховатость отверстий получается вследствие неправильной его заточки и установки.
Поломка сверла может быть вызвана выкрашиванием или затуплением режущей кромки или кромок ленточек. Чтобы избежать поломки сверл необходимо своевременно производить подточку инструмента, правильно его устанавливать, следить затем чтобы канавки сверла не забивались стружкой, а также правильно подбирать режимы резания.
При зенкеровании возможны следующие дефекты: задиры и глубокие риски от прилипшей стружки, разбивка отверстия, дробленая поверхность. Для устранения указанных дефектов необходимо применять СОЖ, изменить геометрию заточки, изменить режимы резания.
При развертывании возможно получение отверстия не в допуске, остаток следов предыдущей обработки, задиры, заедание, поломка инструмента. Для предотвращения таких дефектом необходимо выбирать развертку соответствующую размерам детали, правильно ее устанавливать, отрегулировать режимы резания, правильно подобрать припуск под развертывание.