27. Яким чином проводять експертизу виробів зі скла будівельного?

Випробування листового скла = 19 пит.

Випробування скляних порожнистих блоків ГОСТ 9272 . Якість виробів оцінюють за їхнім зовнішнім виглядом, наявністю дефектів, величиною коефіцієнта спрямованого пропускання світла, термостійкістю, герметичністю та міцністю при стиску.

1.Показники зовнішнього вигляду блоків оцінюють візуально у світлі, що проходить, при розсіяному освітленні на відстані 0,8…1,0 м. Освітленість на поверхні, що контролюється, повинна бути 100…120 лк.

2.Термічна стійкість оцінюється як максимальний перепад температур, що може витримати скловиріб при охолодженні, і може бути визначена за формулою

t= ,де t – максимальна різниця температур; R_зг – границя міцності скла при згині;  – коефіцієнт Пуассона;  – коефіцієнт термічного розширення; Е – модуль пружності.

чим менший коефіцієнт термічного розширення скла, тим вища термостійкість виробів. Практично термостійкість стекол визначається максимальною різницею температур, яку вироби витримують без руйнування.

3.Герметичність блоків перевіряють після проведення випробувань на термостійкість. Після витримування у ванні з водою не менше 5 хв, блоки виймають, висушують і перевіряють наявність вологи на внутрішній поверхні.

4.Визначення міцності при стиску виконують на зразках, що спеціально приготовлені з нанесеним шаром цементної обмазки. Блоки з обмазкою покривають вологою тканиною і витримують на протязі 7 діб. Потім тканину прибирають і витримують блоки ще 21 добу у приміщенні при Т=20±5^оС і відносній вологості повітря 60...70%.

Визначення міцності при стиску блоків виконують на гідравлічному пресі. Квадратні блоки випробовують в одному напрямку, а прямокутні – у двох взаємно перпендикулярних напрямках.

Міцність при стиску (МПа): R_cт = P/F,де Р – руйнівне навантаження, F – площа поверхні торця блоку.

Випробування загартованого скла за ДСТУ Б В.2.7-110-2001(ГОСТ 30698-2000)

МЕТОДИ КОНТРОЛЮ

Перед випробуваннями зразки витри­мують при температурі (20 ± 4)°С. Час витри­мування зразків перед приймально-здаваль­ними випробуваннями встановлюють у техно­логічній документації, а перед періодичними випробуваннями - не менше 12 год.

Вимірюють:

• Довжину, ширину і довжину діагона­лей прямокутних стекол вимірюють метале­вою рулеткою

• Товщину скла

• Розміри стекол складної конфігурації допускається перевіряти накладання шабло­ну, атестованого у встановленому порядку.

• Форми і розмі­ри кромок (наприклад, розміру фаски кром­ки)

• Якість обробки кромок перевіряють шляхом порівняння із зразками-еталонами при освітленості не менше 300 лк з відстані 300 - 600 мм.

• Наявність тріщин, відколків, щербин на кромках і ушкодження кутів перевіряють візуально при освітленості не менше 300 лк з відстані 300 - 600 мм.

• Зовнішній вигляд (вади) і колір загар­тованого скла визначають за НД на відпо­відний вид вихідного скла.

• Випробування на механічну міцність:

Метод полягає у визначенні міні­мальної механічної міцності при ударі стале­вою кулею(масою (227 ± 2) г).

Випробування проводять на зразках розміром [(1100 х 900) ± 5] мм, виготовлених разом з партією, яку випробовують.

С тенд для проведення випробувань повинен складатись з жорсткої ста­левої рами і затисної рамки, яка забезпечує рівномірне затискання зразка, що випробову­ють, з чотирьох сторін з перекриттям краю (30 ± 5) мм (рисунок 1).

1 - затискальна рама; 2 - гумова полоса;

3 - зразок, який випробовують; 4 - жорстка сталева рама; 5 - м'яка прокладка; 6 - отвори

Обладнання повинно утримувати зразок, який випробовують, у горизонтальному по­ложенні.

Затисна рамка повинна бути покрита у місцях контакту зі зразком, який випробову­ють, гумовими смугами завширшки 30 мм, за­втовшки 4 мм.

Кулю скидають з висоти, вказаної у 4.1.4, таким чином, щоб точка удару була на відс­тані не більше 25 мм від геометричного цент­ра зразка. По кожному зразку наносять один удар.

Вважається, що зразок витримав випробу­вання, якщо скло не має руйнувань.

• Випробування на характер руйнування - Метод полягає у визначенні числа і розмірів уламків скла при його руйнуванні на площі, яка нормується.

Випробування проводять на зразках розміром (300 - 500) мм х (300 - 500) мм, виго­товлених разом з партією, яку випробовують. Допускається проводити випробування на го­тових виробах.

Засоби випробування: Інструмент, здатний викликати руйнуван­ня скла у точці удару, наприклад, молоток масою (без рукоятки) (75 ± 2) г і радіусом при вершині (0,20 ± 0,05) мм.

На зразку виділяють квадрат розміром 50 х 50 мм на відстані не менше 50 мм від краю зразка, потім зразок кладуть на горизонталь­ну тверду поверхню. Зразок піддається удару у будь-якому місці, крім відміченого квадрату, на відстані не менше 50 мм від нього і від краю зразка. Якщо після удару скло не зруйнува­лось, то наносять подальші удари до його руй­нування.

Протягом не більше 5 хв після руйнування скла визначають число уламків на площі, яка нормується (у виділеному квадраті) і розмір максимального уламка. Приймають до уваги тільки тріщини, які виникають у результаті початкового розтріскування. Уламок, який перетинає сторони площі, що нормується, вра­ховують як половину цілого уламка.

• Випробування скла на термостійкість проводять відповідно до вимог ГОСТ 25535 за методом Б

Метод Б, з одноразовим охолодженням нагрітих зразків.

3.4.1. Зразки нагрівають в електропечі.

3.4.2. Різниця температур в електропечі і води в резервуарі з холодною водою повинна бути вказана у нормативно-технічної документації на конкретні види виробів зі скла.

3.4.3. Якщо відчувають кілька зразків одночасно, зразки поміщають у кошик, а відкриті порожнисті зразки так, щоб при зануренні в резервуар з холодною водою вони наповнилися водою. Кошик із зразками або окремі зразки поміщають в електропіч так, щоб зразки один з одним не стикалися.

3.4.4. Тривалість витримки зразків у печі визначають з розрахунку 6 хв на 1 мм товщини зразка (найбільшою), але не менше 15 хв. Відлік тривалості витримки зразків у печі починають з моменту досягнення заданої температури нагріву.

3.4.5. По закінченні витримки кошик із зразками або окремі зразки виймають з печі і переносять в резервуар з холодною водою. Час перенесення зразків повинно бути (5 ± 1) с, рахуючи з моменту вилучення зразків з печі до моменту їх занурення в резервуар з холодною водою до заданої глибини.

3.4.6. При вилученні окремих зразків з печі піч не повинна бути відкрита більше 5 с. Перед витяганням наступного зразка слід почекати не менше 3 хв, щоб температура в печі встановилася до заданої.

3.4.7. Спосіб і глибина занурення зразків у резервуар з холодною водою повинні бути зазначені в нормативно-технічної документації на конкретні види виробів зі скла.

3.4.8. Температура води в резервуарі з холодною водою повинна бути від +5 до +27 ° С.

3.4.9. Через 30-40 с після занурення в резервуар з холодною водою зразки виймають і оглядають неозброєним оком.

3.5. Метод Б, з багаторазовим охолодженням нагрітих зразків

3.5.1. Випробування проводять за пп. 3.4.1 - 3.4.9.

3.5.2. Нагрівання та охолодження зразків багаторазово повторюють, при цьому температуру в печі підвищують на 5 або 10 ° С при кожному повторенні.

3.5.3. Пошкоджені зразки відбирають і в подальших випробуваннях не використовують.

3.5.4. Нагрівання і наступне охолодження проводять до пошкодження заданого числа зразків.

• Оптичні викривлення скла (крім візерунчастого) визначають відповідно до ГОСТ 111 за методом "цегляна стіна".

• Випробування скла на удар м'яким тілом - Метод полягає в оцінюванні стій­кості скла до механічного удару м'яким тілом некомпактної форми. Випробування проводять на трьох зраз­ках скла розміром [(1100 х 900) ± 5] мм, які не мають вад зовнішнього вигляду.

Засоби випробування: Шкіряний мішок грушоподібної форми, заповнений свинцевим дробом, висотою (330 ± 10) мм, з діаметром максимального пе­рерізу (220 ±10) мм, масою (45 ± 1) кг.; Стенд для проведення випробувань (рису­нок 2).

Зразок повинен кріпитись до сталевої ра­ми стенду з допомогою затисної рамки з чо­тирьох сторін з перекриттям краю (30 ± 5) мм. Затисна рамка повинна бути покрита у місцях контакту із зразком гумовими смугами зав­ширшки 30 мм, завтовшки 4 мм.

1 - сталевий трос діаметром 2,5 - 4 мм; 2 - вуздечка для піднімання мішка; 3 - шкіряний мішок (м'яке тіло); 4 - закріплений у стенді зразок, який випробу­ють; 5 - опора; Н - висота підвісу; h - висота падіння мішка; а - центральна вісь зразка, який випробову­-

ють; b - відстань між зразком і мішком, який висить у вільному стані

Мішок повинен бути підвішений на кріпленні таким чином, щоб область максималь­ного діаметра мішка у спокійному стані знахо­дилась на відстані не більше 10 мм від поверхні зразка і на відстані не більше 50 мм від центра зразка (рисунок 2). Висота підвісу мішка не менше 2500 мм.

8. Наведіть фактори що формують якість лакофарбових виробів.

28. Наведіть основні фактори, що формують якість та галузь використання

лакофарбових матеріалів;

29. Яким чином визначають покривну здатність лакофарбових матеріалів, та як цей показник впливає на якість?

Лакофарбовими матеріалами називають матеріали, здатні при нанесенні на поверхню утворювати тонкі і щільні плівкові покриття. Застосування - для захисту інших матері­алів, тепло- і електроізоляції, надання виробам декоративного зовнішнього вигляду. Вони повинні забезпечувати високу ад­гезію до поверхонь, тепло-, світло та хімічну стійкість, водонепроникність, гладкість, твердість і еластичність плівки, високий рівень захисту поверхонь в цілому.

ЛФМ складаються з декількох компонентів: плівкоутворювача (смоли, ефіри целюлози, рослинні олії), розчинника (скипидар, спирти, ацетон), розріджувача (бензол), пластифікатора (касторова олія, ефіри кислот), наповнювача (крейда, тальк, слюда), сикатива, пігменту, різних домішок (ініціатори, затверджувачі, прискорю­вачі, стабілізатори, емульгатори та ін.).

ЛФМ поділяються на основні (лаки, фарби, емалі, ґрунтовки, шпаклівки), проміжні (оліфи, сикативи, смоли, розчинники смол, розріджувачі і розчинники) та інші (змивки, пасти, мас­тики, затверджувачі).

Основними видами ЛФМ є:

- оліфи - рідкі маслянисті (олійні) речовини, що виготов­ляються переважно на основі рослинних олій.

- лаки - розчини плівкоутворюючих речовин у летких роз­чинниках; застосовуються в електротехнічній і радіопро­мисловості, для просочення і покриття деревини, для захисту різних деталей і конст­рукцій від впливу агресивних середовищ, у харчовій промисло­вості, для обробки шкір, нанесення рисунків на вироби кераміки й ін.;

- пігменти - забарвлені речовини, які здатні ут­ворювати покриття певного кольору і мають певну кри­ючу здатність; є природні і синтетичні, мінеральні й органічні;

- фарбуючі сполуки (суміші, речовини) - суспензії пігментів чи їх суміші з наповнювачами у лаку (емалі) чи в олії, оліфі, емульсії, латексі чи іншій плівкоутворюючьій речовині (фарби).

- грунти - це суміші лаку і пігменту, призначені для захис­ту матеріалів і поліпшення адгезії подальших шарів ЛФМ;

- шпаклівки - суміші лаку, пігменту і наповнювача, які за­стосовують для вирівнювання нерівностей поверхонь виробів перед фарбуванням.

На довговічність лакофарбових матеріалів суттєво впливає якість вихідних матеріалів, способи приготування лакофарбових сумішей та нанесення їх на попередньо підготовлену поверхню.

Основні властивості вихідних лакофарбових матеріалів, які впливають на якість виконання оздоблювальних робіт, оцінюють за показниками покривної здатності, в’язкості та швидкості висихання.

1.Покривна здатність (покривність) – це здатність лакофарбового матеріалу утворювати покриття, яке робить невидимим колір або нівелює різницю кольорів на поверхні, що фарбується. Передбачені візуальний, інструментальний та інструментально-математичний методи

Візуальний метод - нанесення шарів лакофарбового покриття на скляну пластинку доти, доки контури спеціально виготовлених чорно-білої контрастної пластинки або шахової дошки, підкладених під скляну пластинку, стануть невидимими.

Рис. 1. Пластинка (дошка шахова) для визначення покривної здатності пігментів і фарбувальних сумішей

Покривність висушеної плівки (D), г/м², розраховують за формулою

D =(m₁ – m₀)  10⁶/S,

де m₀ – маса непофарбованої скляної пластинки, г; m₁ – маса пластинки з плівкою лакофарбового матеріалу, г; S – площа скляної пластинки, мм².

Інструментальний - визначення коефіцієнта контрастності шляхом вимірювання коефіцієнтів яскравості покриттів різної товщини, які розміщені на чорній та білій підкладках. Для визначення покривності емалей і фарб білих та світлих тонів (коефіцієнт яскравості не менше 0,6).

Коефіцієнт яскравості (R) – відношення яскравості покриття і яскравості еталону, визначених в однакових умовах освітлення з кутом падіння світла 45^о.

Коефіцієнт контрастності (С) – відношення коефіцієнта яскравості покриття від чорної підкладки (R_ч) до коефіцієнта покриття від білої підкладки (R_б):

С= R_ч / R_б.

Повну покривність визначають при коефіцієнті контрастності 0,98.