22 Вымольные мащины. Назначение и место в технологической схеме; устройство и технологический процесс работы; эффективность работы и техническая характеристика.

Вымольная машины А1-БВГ предназначена для отделения (вымола) краево­го слоя эндосперма от оболочек. Рабочим органом машины являются неподвиж­ное стальное сито 11 с отверстиями ø 0,75…. 1,25мм, прибитое гвоздями к деревянному каркасу, прикрепленному зажимами 10 к корпусу машины. Бичевой ротор включает: вал, четыре крес­товины 9, к которым болтами прикреплены четыре бича 4. При­вод ротора осуществляется электродвигателем 8 через клиноременную передачу. Корпус машины закреплен на подставке 1. Продукт поступает через патрубок 6 в приемную камеру с дву­мя спаренными клапанами 7, регулирующими его подачу в ра­бочую зону машины. Интенсивность обработки продукта в ма­шине— результат многократных ударов бичей, при этом от обо­лочек отделяются мелкие частицы эндосперма, которые просеи­ваются через отверстия сита и выводятся через конус 12. Вдоль сита продукт перемещается отогнутыми под углом 50°50' гон­ками бичей.

Сход сита—отруби выводятся через патрубок. Над ним имеется лючок 2 для контроля степени достигнутого отделения эндосперма от оболочек. Продолжительность, и следовательно, интенсивность обработки продукта в машине зависит от нагруз­ки. Ее регулируют поворотом оси одного из клапанов 7 в при­емной камере. На мукомольных заводах с механическим цехо­вым транспортом корпус машины присоединяют к аспирационной сети.

Техническая характеристика вымольной машины А1-БВГ

Производительность, т/ч 0,9. ..1,6

Диаметр описанной окружности бичевого 415 ротора, мм

Частота вращения, об/мин 1000... 1100

Зазор между ротором и поверхностью си- 14 та, мм

Мощность электродвигателя, кВт 5,5

Расход воздуха на аспирацию, м³/мин 7,2

Масса, кг 600

23 Мельничные рассевы. Назначение и место в технологической схеме; устройство и технологический процесс работы; эффективность работы и техническая характеристика.

Рассев ЗРШ-4М. Его ситовой корпус представляет собой цельнометаллический шкаф 11 (рис. 1). Несущая, конструк­ция — вертикально расположенная в центре шкафа труба 7, к которой приварены четыре стальные перегородки, разделяю­щие шкаф на четыре секции. К перегородкам посредством угол­ков прикреплены днище, крышка, боковые обшивки шкафа и швеллерные балки с накладками. К ним крепят стальные тро­са, на которых ситовой шкаф подвешивают к потолочной раме. На крышке шкафа над каждой секцией расположены приемно-распределительные патрубки. Внутри них установлены инерционные делители 2 (рис.2), назначение которых — равномерно распределять поступающий в секцию продукт ни четыре прием­ные ситовые рамы. Устройство и принцип действия инерцион­ных делителей такие же, как и делителей в сепараторе А1-ЗСШ-20.

В каждой секции по углам установлены четыре стойки, к ним, прикреплены направляющие, образующие пазы, в которые вдвигаются 16 ситовых рам 4 и две сборные 7. К передним стой­кам подвешены на эксцентриковых шарнирах дверки 13 с двой­ными стенками, образующими перепускные каналы. К задним стойкам прикреплены съемные распределительные коробки 5 с перепускными каналами для перемещения сходовых продук­тов с верхних на нижние рамы и для вывода их из рассева.

Ситовая рама (см. рис.2, в) состоит из верхней ситовой части и нижней опорной. Последняя снабжена поддоном для отвода прохода сит в боковые каналы между направляющими и боковой обшивкой шкафа, по которым продукт поступает на сборные рамы. Ситовая рама, расположенная над сборной, вме­сто поддона имеет решетчатое дно (фордон).

Продукт перемещается вдоль ситовых рам благодаря подпо­ру, а по сборным рамам — гонками. Поддоны ситовых рам раз­делены поперечными брусками на две равные части, в которых на осях установлены инерционные вращающиеся трехлопаст­ные щетки (см. рис.2, б). Между кольцами 2 жестко закрепле­ны три колодки 1, расположенные под углом 120° друг к другу. К одной из них шарнирно прикреплен поводок 3, который очи­щает углы сит и создает необходимый дебаланс для инерционного движения щетки вокруг оси. Радиальный зазор между от­верстиями в колодках 1 и осью 2,5... 3,5мм. В радиальном по­ложении поводок 3 удерживается ограничителем 4. Разъемное соединение ситовой рамы позволяет легко заменять щетки. Балансирный и приводной механизмы сообщают рассеву круговые поступательные колебания с заданными частотой и амплитудой. По устройству и принципу действия механизмы аналогичны се­паратору А1-ЗСШ-20.

Рассевы снабжены сменными шкивами с наружными диамет­рами 143, 156 и 171мм. Им соответствует частота колебаний рассева: 200, 220 и 240 об/мин. Устанавливая оптимальные ки­нематические параметры рассева (п и R), необходимо учиты­вать, что динамические нагрузки на колеблющиеся детали про­порциональны величине Rп². Они не должны превышать значе­ния 2500м (об/мин)². Следовательно, при наибольшей частоте вращения балансиров (240 об/мин) радиус колебаний не дол­жен превышать; 45мм; при этом масса грузов для рассева ЗРШ-4М составит 60 кг, а для рассева ЗРШ-6М— 125кг. Число необходимых дополнительных грузов определяют делением общей массы на массу одного дополнительного груза (5,3 кг—в рассеве ЗРШ-4М и 11,5 кг— в рассеве ЗРШ-6М).

Рассев ЗРШ-6М. В отличие от рассева ЗРШ-4М состоит из двух шкафов. В каждом установлено три секции. Изменена и усилена конструкция несущей рамы, балансирный механизм выполнен в виде дебалансного груза, закрепленного на двух полуосях. Они установлены в верхнем и нижнем подшипниковых узлах. Конструкция последних не отличается от подшипниковых узлов рассева ЗРШ-4М.

Техническая характеристика рассевов ЗРШ-4М иЗРШ-бМ

Удельная нагрузка, кг/(м²-сут) 1250... 1375 Полезная площадь сит, м² 17; 25,5

Частота круговых колебаний, об/мин 200; 220; 240

Радиус круговых колебаний, мин 50; 45; 40 Размеры ситовых рам, мм 800X40

Мощность электродвигателя, кВт 4,0

Масса, кг 1950, 3000

-Рассев РЗ-БРБ. предназначен для сортирования (просеива­ния) продуктов измельчения зерна по крупности. Основной кон­структивный элемент рассева РЗ-БРБ (рис.1)—корпус, в ко­тором смонтированы два каркаса 3 шкафного типа. Между ними установлен балансирный механизм. Корпус — стальная несу­щая конструкция, подвешенная к четырем подвескам 5, 17, при­крепленным к раме 6 потолочного перекрытия. Подвески выпол­нены из морского камыша. Корпус имеет основание 1, крышку 4 и вертикальные стенки 2, соединенные между собой кронштей­нами. Центральная часть корпуса закрыта панелью 11 для ограждения балансирного механизма.

Каркасы рассева одинаковы по своему устройству, выполне­ны в виде неразборной конструкции. Каждый каркас по верти­кали разделен стенками на три секции, к которым с торцевых сторон на кронштейнах установлены плотно закрывающиеся дверцы 13. Вдоль каждой секции к вертикальным брусьям при­креплены шурупами горизонтальные направляющие для ситовых рам 12 с поддонами. В каждой секций расположены двадцать две ситовые рамы.

Ситовые рамы (рис.2) выполнены в виде деревянного кар­каса, разделенного перегородками на три секции. К каркасу 1 сверху металлическими скобами прикреплено сито 2, а снизу металлотканая сетка с крупными фиксированными отверстия­ми, которая служит опорой для перемещаемых по ее поверхно­сти инерционных очистителей. Они заключены между ситом и сеткой.

В каждой секции ситовой рамы расположен один очисти­тель. Он выполнен из прямоугольной текстильной пластины с махровыми краями и металлической кнопкой в центре. Очисти­тели располагают кнопкой вниз, перемещаясь по поверхности сетки, они очищают сито махровыми краями.

Привод и балансирный механизм сообщают рассеву круговое поступательное движение в горизонтальной плоскости. Привод рассева (рис.3) включает электродвигатель /, прикреплен­ный к раме, клиноременную передачу 2, роликовый подшип­ник 5. Вал привода соединен жестко эксцентриковой муфтой 6 с валом 7 ротора балансирного механизма. Ротор балансирного механизма своими полыми осями установлен в верхнем 8 и нижнем 11 подшипниках, соответственно закрепленных в центре.

Вращение приводного вала передается ротору 10 через по­водок 12 и пружину 13. При наличии биения приводного вала это позволяет устранить его, перемещая поводок по пазу, изме­няя расстояние от оси вала и оси поводка. Ротор 10 балансирного механизма выполнен из отливки чугуна с вертикальными стенками и внутренними ребрами образующими три сектора, которые по горизонтали разделены на три секции. В середине расположен постоянный груз дебаланса, а в остальных секциях установлены съемные свинцовые пластины. Изменяя массу плас­тин, обеспечивают уравновешивание возникающих при движе­нии рассева сил инерции, массы его корпуса с центробежными силами инерции, ротора балансирного механизма. Частота кру­говых колебаний рассева составляет 220 колеб/мин, радиус кру­говых колебаний: с продуктом—37,5, без продукта —41 мин. Направление вращения рассева (если смотреть сверху) долж­но происходить против часовой стрелки.

Процесс сортирования исходного продукта на однородные по крупности фракции в каждой секции корпуса рассева происхо­дит последовательно в три этапа: подача и равномерное рас­пределение продукта на две-три приемные ситовые рамы; пере­мещение и просеивание продукта на ситовых рамах; вывод од­нородных по крупности фракций из рассева.

Подача и распределение продукта на приемные ситовые рамы производится приемным устройством рассева, которое включает цилиндрический прозрачный патрубок 9, установлен­ный на металлической доске 7, подвешенной к раме 6 (см. рис. 1). Снизу к доске 7 прикреплен патрубок / (рис.4) с во­ронкой 2: Фланцы патрубка / и питателя 4 соединены рука­вом 3. Продукт из конусной воронки 2 подается на тарелку 5 и рассеивается по диску 6 с круглыми отверстиями. Диск равно­мерно распределяет продукт на два-три потока, которые по ска­там 7 поступают на приемные ситовые рамы рассева.

Непременным условием просеивания является движение про­дукта относительно сита, которое происходит под воздействием центробежных сил инерции, возникающих при круговом посту­пательном движении рассева. Продукт перемещается от прием­ной к сходовой части сита в результате увеличения толщины слоя (подпора) в начале сита. Это вызывает давление на ос­тальную часть продукта и его перемещение по круговой траек­тории к концу сита. В результате просеивания продукта получа­ют сходом сита крупную фракцию и проходом— мелкую.

Сход ситовых рам по каналам в корпусе рассева выводится из него или направляется для дальнейшего сортирования на расположенные ниже ситовые рамы. Проход сита, провалива­ясь через крупные отверстия, попадает на поддон, расположен­ный над следующей нижней ситовой рамкой. С поддона про­дукт сбрасывается в боковые вертикальные каналы между стен­ками секций и ситовыми рамами. Дверки расположены с обеих сторон каждой секций. Плотность прилегания закрытых дверок к каркасу рассева обеспечивается уплотнителями и крепежны­ми устройствами. К внутренней поверхности дверки прикреплен корпус, в котором установлены сменные лотки и заглушки. Лот­ки выполнены из листового профильного алюминиевого сплава и имеют различную форму и размеры, они прикреплены к дере­вянным заглушкам. Лотки и заглушки образуют каналы, по ко­торым сход ситовой рамы или группы ситовых рам направляет­ся на нижерасположенные ситовые рамы или выводится из рас­сева. В боковых каналах проход сит съемными элементами так­же может направляться на расположенные ниже ситовые рамы или выводиться из рассева.

Рассев РЗ-БРВ. Отличается в основном от рассева РЗ-БРБ количеством секций и применяется для контроля муки.

Технологические схемы рассевов РЗ-БРБ и РЗ-БРВ пред­ставляют собой графическое изображение набора сит в секциях ситового корпуса с указанием нумерации сит, направления дви­жения потока продукта по ним и вывода конечных продуктов из рассева. Технологическая схема рассева характеризуется: чис­лом групп ситовых рам с одинаковым размером отверстий, что определяет количество фракций, получаемых в результате сор­тирования исходного продукта; числом ситовых рам в каждой группе; перемещением продукта по ситовым рамам параллель­ными или последовательными потоками; соотношением разме­ров отверстий сит последовательно расположенных групп сито­вых рам. От построения технологической схемы рассева во мно­гом зависят четкость сортирования продукта и удельная нагруз­ка на ситовую поверхность.

Общее построение технологической схемы рассевов РЗ-БРБ и РЗ-БРВ характеризуется следующим: исходный продукт по­ступает параллельными потоками на приемные ситовые рамы; сход ситовых рам по перепускным каналам в дверках и распре­делительным коробам выводят из рассева или направляют на расположенные ниже ситовые рамы; проход сит верхних групп ситовых рам поступает по боковым каналам на сборные рамы, затем по перепускным каналам направляют на расположенные ниже ситовые рамы или выводят из рассева; направление схода или прохода сит на расположенные ниже ситовые рамы или на вывод из рассева зависит от соотношения размеров отверстий этих сит. Если размер стороны отверстия верхнего сита больше отверстия нижнего ( ), то сходовую фракцию верхнего сита не имеет смысла направлять на нижнее сито. Это относится и к направлению проходовой фракции верхнего сита, если а_в<а_Н.

Продукты измельчения, получаемые с различных вальцовых систем (драных, вымольных, шлифовочных, размольных), отли­чаются гранулометрическим составом и физико-механическими свойствами, влияющими на севкость продукта. Различны также цели сортирования. Например, продукты измельчения первых драных систем необходимо рассортировать не менее чем на шесть фракций (крупные частицы зерна, крупки крупные, сред­ние и мелкие, дунет и мука), тогда как продукты измельчения размольных систем достаточно рассортировать на две-три фракции.

В связи с этим для сортирования продуктов измельчения различных вальцовых систем в рассевах РЗ-БРБ применяют 19 тех­нологических схем, которые условно группируют в две типовые схемы — I, включающую шесть схем; II —13 технологических схем. Типовая технологическая схема III рассева РЗ-БРВ для контроля муки включает две схемы.

Типовые схемы отличаются различным сочетанием последо­вательного и параллельного просеивания исходного продукта на ситах и количеством однородных по крупности фракций, вы­водимых из каждой секции рассева.

Просеивание продукта параллельными потоками обеспечива­ет уменьшение толщины слоя продукта на сите и, следовательно, создает условия для более полного извлечения проходовых частиц. В продуктах измельчения первых драных систем пре­обладают крупные частицы зерна и крупок, поэтому вывод их из рассева сходами обеспечивает разгрузку расположенных ниже ситовых рамок, на которых просеиваются более мелкие фрак­ции и мука, обладающие плохой севкостью.

. Достоинство рассевов РЗ-БРБ и РЗ-БРВ по сравнению с рас­севами типа ЗРШ заключается в следующем.

Наличие дверок со сменными лотками и заглушками с обеих сторон секции уп­рощает их обслуживание и позволяет без особого труда и за­траты времени перестраивать технологические схемы рассевов с учетом специфических особенностей сортирования продуктов измельчения различных вальцовых систем. Жесткий веретенный привод обеспечивает стабильность частоты и амплитуды колеба­ний рассева. Применение подвесок, выполненных из морского камыша, предотвращает раскачивание рассева при резонансе, возникающем при пуске и остановке рассева. Конструкция очистителей и их материал в процессе очистки сита не вызыва­ют износ и повреждение ситовой ткани. Герметичность и обес­пыливание работы рассева обеспечивается применением различ­ных уплотнителей из войлока, плюша и других материалов.

При обслуживании работы рассевов необходимо обеспечи­вать следующее: равномерность загрузки всех секций; своевре­менное устранение подсоров частиц данной фракции в другой фракции и нарушение целости, а также забивание сит; встав­лять ситовые рамы в направляющие вместе с поддонами, по­местив на (их днища пластмассовые очистители, которые сбрасы­вают проход верхнего сита в боковые каналы рассева; обеспе­чивать плотность закрытия дверок — до пуска рассева. Не до­пускается: останавливать рассев в период разбега, находиться под рассевом во время его работы.

Техническая характеристика рассевов РЗ-БРБ и РЗ-БРВ

Средняя удельная нагрузка, кг/м^*

Число секций

Число секций

Размер ситовой рамы, мм

1330

6;4

Общая площадь, м 28,2;18,8

Радиус круговых колебаний, мм 37,5

Частота колебаний, об/мин 220

Мощность электродвигателя, кВт 4;3

Масса, кг, 3200;2600