30Fmea-анализ жизненного цикла в системе инструментов технологических методов управления качеством.

FMEA-анализ применяют на ранних стадиях планирования и создания как продукции, так и производственных процессов. Он определяет технический уровень продукции с точки зрения предотвращения ошибок, т. е. выявления потенциальных ошибок и оценки тяжести последствий для заказчика (внешней стороны), а так же устранения ошибок или уменьшения степени их влияния на качество. Анализ основан на теоретических знаниях и прошлом опыте.

на этапе создания процессов методом FMEA решаются задачи:

обнаружение слабых мест и принятие мер по их устранению при планировании производства;

подготовка серийного производства;

исправление процессов серийного производства, которые оказываются нестабильными или «неспособными».

наaибoлee часто метод FMEA применяют при:

• разработке новых изделий;

• разработке новых материалов и методов;

• изменении продукции или операции;

• новых условиях применения существующей продукции;

• недостаточных возможностях технологического процесса;

• ограниченных возможностях контроля;

• использовании новых установок, машин и инструментов;

• высокой доле брака;

• возникновении риска загрязнения окружающей среды, пару­си норм технической безопасности;

• существенных изменениях организации работы.

FMEA-анализ дает возможность выявить потенциальные несоответствия, их причины и последствия, оцепить риск предприятия и принять меры для устранения или уменьшения опасности.

Различают FMEA- аналйз конструкции и FMEA-анализ процессов

FMEA конструкции рассматриваются ее отказы, касающиеся функций продукции. Искомые причины (первопричины) — это слабые места конструкции. FMEA при этом анали­зирует только компоненты (узлы или детали). Этот метод часто составляет основу FMEA процесса, так как при анализе конструкции в качестве причины отказа могут выступать отклонения в производственном процессе.

FMEA процесса рассматриваются отказы, касающиеся отдельных этапов процесса, а также отказы на основании предшествующих этапов процесса и элементов изделия.

Сущность метода заключается в следующем. Анализ характера ц последствий отказов производится с использованием коэффициента риска

Кр = КиКнК0.

Данный коэффициент показывает, какие возможные отказы (и их причины) являются наиболее существенными, а следовательно, по каким из них необходимо принимать предупреждающие меры в пе­вую очередь. Анализ производится с использованием коэффициентов, учитывающих все три указанных важнейших фактора влияния на качество продукции.

Кп — коэффициент, учитывающий значение последствий отказов (тяжесть последствий проявления причин отказов) для потребителя

Кн — коэффициент, учитывающий вероятность невыявления Рц, с которой отказ или его причина пе могут быть обнаружены до воз­никновения последствий непосредственно у потребителя

К0 — коэффициент, учитывающий вероятность Р0 отказа. Обычно

Р0= 1 - Р6,

где Р(6) — вероятность отсутствия отказа

При определении Р0 исходят из того, что отказ пе обнаружится до тех пор, пока потребитель пе начнет пользоваться изделием.

Каждый из этих трех коэффициентов может иметь числовые значения в пределах от 1 до 10, поэтому коэффициент риска Кр колеб­лется от 1 до 1 ООО.