34. Стеновые силикатные изделия: сырьё, виды, технология изготовления, основные свойства, область применения

Силикатные изделия - это искусственные камни, образованные в результате схватывания и твердения однородных смесей, в составе которых присутствуют кварцевый песок, известь и вода, взятые в строго определенных пропорциях.

Одним из основных компонентов сырьевой смеси, из которой формуются изделия, служит известь, которая обладает большой химической активностью к кремнезему при термовлажностной обработке. Именно поэтому вторым основным компонентом сырьевой смеси является кварцевый песок или другие минеральные вещества, содержащие кремнезем, например шлаки, золы и др. Чтобы химическое взаимодействие проходило достаточно интенсивно, кремнеземистый компонент подвергают тонкому измельчению. Чем более тонким измельчение песка, тем выше должно быть относительное содержание извести в смеси. В качестве других компонентов могут быть также введены заполнители в виде немолотого кварцевого песка, шлака, керамзита, вспученного перлита и т.п.

Для современного производства силикатного кирпича используют сырьевую смесь, в состав которой входит 90…95% песка, 5…10% молотой негашеной извести и некоторое количество воды.

По стандарту содержание кремнезёма в песке должно быть не менее 70%, щелочей в пересчете на Na20 -- не более 3,6%, пылевидных, илистых и глинистых частиц не более 10%. Содержание сернистых и сернокислых соединений в пересчете на S03 — не более 2%, слюды — 0,5%.

В производстве силикатного кирпича используют, как пра­вило, кальциевую известь с содержанием не более 5% Оксида магния (МgО). По механической прочности различают марки кирпича 75, 100 и 150. Водо-поглощение кирпича составляет 8—16%; коэффициент теплопроводности 0,7—0,75 ккал/м-град-ч; объемный вес 1800—1900 кг/м3,

Производство силикатного кирпича осуществляется двумя способами: барабанным и силосным, которые отличаются друг от друга приготовлением известково-песчаной смеси:

- при барабанном способе песок и тонкомолотая негашеная известь поступают в отдельные бункера над гасильным барабаном. Песок, дозируемый по объему, а известь - по массе, периодически загружаются из бункеров в гасильный барабан. Этот барабан герметически закрывается, после чего в течение 3-5 минут производится перемешивание сухих материалов. Следующий этап - гашение извести при непрерывно вращающемся барабане. Происходит это при подаче острого пара под давлением 0,15—0,2 МПа. Процесс гашения извести длится до 40 мин.

- силосный способ заключается в предварительном перемешивании и увлажнении массы, после чего эта масса направляется для гашения в силосы. Силос - это герметичный резервуар, заполненный сухой строительной смесью. Гашение в силосах происходит в 10-15 раз продолжительнее, чем в барабанах, что является существенным недостатком такого способа производства силикатного кирпича.

Хорошо загашенную в барабане или силосе известково-песчаную массу подают в лопастный смеситель или на бегуны для дополнительного увлажнения и перемешивания и далее на прессование. Прессование кирпича производят на механических прессах под давлением до 15...20 МПа, обеспечивающим получение плотного и прочного кирпича.

Отформованный сырец укладывают на вагонетку, которую направляют в автоклав для твердения.

Силосный способ приготовления массы имеет значительные экономические преимущества перед барабанным, так как при силосовании массы на гашение извести не расходуется пар. Кроме того, технология силосного способа производства значительно проще технологии барабанного способа.