81. Классификация известковых вяжущих веществ. Сырьё для получения воздушной извести.

По условиям твердения строительная известь подразделяется на:

воздушную, твердеющую только в воздушно-сухой среде;

гидравлическую, способную твердеть, наращивать прочность и сохранять ее как на воздухе, так и в воде.

Воздушная Известь. Сырьё: она получается обжигом известняков, состоит главным образом из оксида кальция, а также из доломитизированного известняка, мела, доломита и туфа, содержащих карбонат кальция и магний. Содержание примесей в известняках не должно превышать 6—8%. Воздушная известь по внешнему виду делится на негашёную и гидратную.

Гидравлическая Известь — это обожжённые мергелистые известняки, содержащие 6—25% глинистых примесей.

По содержанию основных оксидов (СаО и МgО) воздушная известь подразделяется на:

кальциевую, которая содержит 70-90 % СаО и 5 % МgО;

магнезиальную (до 20 % МgО);

доломитовую (до 40 % МgО).

Негашеная комовая известь (кипелка) представляет собой воздушную известь после ее обжига в печи.

Известь молотую получают помолом в мельнице негашеной комовой извести совместно с металлургич. и топливными шлаками,кварцевым песком.

Гашеную известь получают действием определенного количества воды на негашеную воздушную известь, в результате которого образуется продукт в виде порошка (пушонки), известкового теста или известкового молока.

При гашении воздушной извести в пушонку происходит увеличение объема последней в 2 – 3,5 раза. Выделяющееся при гидратации СаО тепло вызывает интенсивное парообразование. Вследствие испарения влаги для получения пушонки требуется значительно большее количество воды, чем необходимо в соответствии с химической реакцией. Так, при гашении извести в пушонку СаО, 70 % воды.

Известковое тесто получается в том случае,превышающем теоретически необходимое в 4-7 раз. В среднем берут 2,5 л на 1 кг извести. Размер Са(ОН)2 при этом меньше, чем при гашении в пушонку.

Для производства извести используются осадочные карбонатные горные породы, состоящие из карбонатов кальция, магния и различных примесей, а также отходы некоторых производств.

СаСО3 в природе встречается в виде двух минералов: кальцита и арагонита.

Наиболее распространен в природе кальцит, гораздо реже арагонит.

Для производства извести используются следующие виды карбонатных пород:

• зернисто-кристаллический известняк или мрамор,

плотный известняк, мел, известняковый туф, ракушечник, доломит.

Мрамор отличается максимальным содержанием СаСО3 , используется в качестве отделочного материала и поэтому за редким исключением, не применяется.

Плотный известняк имеет мелкозернистую кристаллическую структуру, отличается высокой прочностью.

Мел – мягкая, рыхлая горная порода, легко рассыпающаяся на мелкие куски. Карьерная влажность мела колеблется в широких пределах 16-30 %. В печах.

Известняковый туф отличается пористостью, ноздреватостью структуры и низким пределом прочности.

82. Обжиг карбонатных пород в шахтных печах.

Наиболее распространенными печами для обжига извести являются шахтные печи из-за непрерывности процесса обжига, малого расхода топлива, электроэнергии, простоты эксплуатации, возможности использования всех видов топлива для обжига сырья.

По характеру процессов, протекающих в шахтной печи выделяют температурные зоны по высоте печи: з.подогрева сырья, з.обжига, з.охлаждения.

В верхней части печи (подогрева сырья), где температура печного пространства менее 850°С поддерживаетсяся за счёт поднимающихся с зоны обжига дымовых газов. В средней части печи располагается зона обжига, где температура обжигаемого материала изменяется в пределах 850 - 1200 - 900о С; здесь известняк разлагается и из него удаляется углекислый газ. В зоне охлаждения – нижней части печи – известь охлаждается с 900 до 50 – 100о С поступающим с низу воздухом, который в свою очередь нагревается и попадает в зону обжига для поддержания горения.

Шахтные печи подразделяются на пересыпные и газовые.Пересыпные печи- простой тип печи, низкоэффективна, проста в эксплуатации и обслуживании. Твёрдое топливо загружается слоями с известняком, где продвигаясь до зоны обжига сгорает, создавая необходимый температурный режим. Газовые печи отапливаются в выносных токах и работают на природном газу и генераторных станциях. В газовых печах расход условного топлива 17-27% от массы обжигаемой извести, в пересыпных – 15-17%. Производительность печей достигает 200 тонн в сутки.