9.Весовые дозаторы периодического действия, устройство и применение.

Предназначены для взвешивания и дозирования различных материалов на предприятиях промышленности и сельского хозяйства, таких как: асфальтобетонные заводы, бетоносмесительные узлы, заводы строительных материалов, стеклозаводы, комбинаты силикатных изделий, цеха комбикормов и прочие.

Дозаторы весовые дискретного действия ДВД состоят из грузоприемной емкости, установленной на тензометрические датчики типа ДВТ, контроллера тензосистем КТУ-2 и исполнительных механизмов.

Принцип действия:

на контроллере КТУ-2 или на Контроллере оператора задается количество материала, которое следует дозировать;

материал поступает с подающих механизмов в бункер и взвешивается с помощью тензометрических датчиков;

при достижении заданной дозы подача прекращается, открывается заслонка и взвешенный материал попадает в смеситель.

Преимущества:

улучшение качества конечного продукта, вследствие повышения точности дозирования, точного соблюдения рецептуры;

повышение надежности оборудования;

увеличение производительности оборудования;

упрощение управления производством.

10.Винтовые конвейера. Конструкция, применение, производительность.

Винтовым конвейером называют устройство, транспортирующее материалы по желобу с помощью вращающегося винта.

Винтовой (шнековый) конвейер состоит из неподвижного желоба, нижняя часть которого имеет форму полуцилиндра, закрытого сверху крышкой. Винт, нижняя часть витков которого погружена в транспортируемый груз, вращаясь, перемещает его вдоль желоба. Винт опирается на концевые и промежуточные опоры. Винт вращается от привода. Груз подается в кожух через загрузочный люк. Груз разгружается через специальное устройство.

Винтовые конвейеры могут перемещать грузы не только по горизонтали, но и по наклонному и вертикальному желобам. Винтовые конвейеры используют для транспортирования сыпучих или мелкокусковых грузов, не спрессовывающихся в плотную массу и не теряющих своего качества при незначительном дроблении и истирании, а также для транспортирования пылящих, горячих или слегка влажных грузов. Так как желоб винтовых конвейеров сравнительно легко герметизировать, они транспортируют и химически вредные грузы.

В легкой промышленности такие конвейеры транспортируют раздробленные дубители, сухую известь, химикаты, отходы производства, а также служат для смешивания компонентов (в производстве натуральных и искусственных кож).

Достоинства и недостатки винтовых конвейеров

Достоинства винтовых транспортеров: компактность и простота конструкции, полная сохранность пылевидного груза, невысокая стоимость, простота ухода и отсутствие наружных движущихся частей.

Недостатки: большой расход мощности, небольшая длина транспортирования, частичное дробление груза, повышенный износ желоба и винта, что объясняется постоянным перемешиванием груза. Износ особенно интенсивен при транспортировании абразивных грузов.

Основные элементы винтовых конвейеров

Винт является наиболее важным и ответственным элементом конвейера, так как он воспринимает усилие от привода и передает движение транспортируемому грузу.

Винты могут быть нескольких типов: сплошные, ленточные, лопастные и фасонные.

Наиболее распространены сплошные винты, которые собирают из секций, штампованных из листовой стали толщиной 2...5 мм и приваренных к полому валу, выполненному из трубы. Так как винтовой конвейер может иметь длину до 50 м, винты необходимо поддерживать в нескольких точках. Для этого через 2...3 м винтовую линию прерывают и между секциями винта устанавливают промежуточные цапфы, опирающиеся на подшипники. Сплошные винты применяют при транспортировании сухих, порошкообразных, мелкозернистых и среднекусковых материалов, не обладающих способностью слеживаться.

Винтовой поверхностью ленточных винтов является узкая спиральная полоса, между внутренней кромкой которой и валом имеется зазор, дающий возможность грузу переваливаться назад за виток, что способствует смешиванию. Такие винты применяют при перемещении кускового или слипающегося материала и при подгребании остатков на конвейерах, работающих без кожуха. Ленточные винты, работающие в кожухе, из -за значительного зазора между ленточной полосой и валом не могут создавать больших нагрузок, если пространство между желобом и промежуточным подшипником бедет забиваться слипающимся материалом или кусками груза.

Недостатком ленточных винтов является необходимость изготовления их большего диаметра, чем диаметр сплошного винта, для достижения заданной производительности.

Лопастные винты состоят из лопастей, расположенных по винтовой линии. Такие винты разрыхляют, перемешивают и перемещают груз.

Фасонные винты имеют вырезы на наружной кромке винтовой поверхности. Их используют для перемещения слеживающихся материалов или совмещения транспортных и технологических операций (смешивание, дробление, смачивание и т. п).

Для транспортирования абразивных грузов применяют винты из чугунных секций, отбеленная поверхность которых обладает большой сопротивляемостью износу.

Шаг винта = (0,5...1) , где - диаметр винта,м.

Чем легче материал, тем больше шаг. Частота вращения винта зависит от абразивных свойств, вида транспортируемого груза и диаметра винта; она тем больше, чем меньше плотность материала и диаметр винта. Для тяжелых материалов частота вращения, мин., обычно около 50,а для легких -до 150.

Желоб винтового конвейера (транспортера) изготовляют из листового железа толщиной 2...8 мм. Нижняя часть желоба имеет форму полуцилиндра, переходящего в две прямые вертикальные стенки. На желобе монтируют подвесные подшипники, поддерживающие среднюю часть винта. Желоб закрывается крышкой, которую делают герметичной при транспортировании вредных веществ. На крышке предусматривают отверстия для загрузочных люков, люки для осмотра подшипников, винта и внутренней части желоба. На нижней части желоба имеются отверстия для разгрузочных люков.

Желоб собирают из секции длиной до 3 м, и через такое же расстояние он опирается на стойки. Ширина желоба и диаметр его нижней цилиндрической части на 5...10 мм больше диаметра винта. Для увеличения жесткости желоба его окаймляют ребрами (уголками).

В современных конструкциях винтовых конвейеров, как правило, променяют подшипники качения, которые при защите их внутренней полости от попадания пыли и грязи обеспечивают длительную работоспособность, упрощают уход и смазку. Головной подшипник должен воспринимать радиальную нагрузку и продольное усилие от винта, для чего в его конструкцию устанавливают упорный шарикоподшипник и конический роликовый подшипник.

Средние подвесные подшипники должны иметь минимальные ширину и высоту, чтобы не препятствовать прохождению груза по желобу. Их необходимо защищать от загрязнения, так как они находятся внутри желоба в непосредственной близости от транспортируемого груза - источника пыления. Чтобы избежать заметного прогибания вала в конвейерах с винтом малого диаметра ( =200...300 мм ), расстояние между подшипниками принимают равным 2...2,5 м, а в конвейерах с винтом большого диаметра - 2,5...3 м.

Хвостовой подшипник воспринимает только радиальную нагрузку. Он находится в лучших условиях работы,чем головной и средние подшипники.

Привод винтового конвейера состоит из электродвигателя и редуктора, соединенных и между собой, и с валом конвейера эластичной и уравнительной муфтами. Привод монтируют на раме, головной подшипник обычно располагают со стороны разгрузочного конца конвейера, чтобы винт работал на растяжение, а не на сжатие.

Винтовые конвейеры загружают с помощью транспортных агрегатов или из бункеров по пересыпным трубам.

Конвейеры могут иметь несколько разгрузочных отверстий, перекрытых плоскими задвижками или затаорами.

Исходными данными для проектирования являются характеристика транспортируемого груза, высота и расстояние его транспортирования, а также производительность конвейера. На основании исходных данных разрабатывается схема конвейера и его элементы конструкции.

Расчетная объемная производительность (м3/ч) определяется по формуле:

где, Q - объемная производительность, (м3/ч),

D – диаметр винта, м;

t – шаг винта, м;

n – частота вращения винта, об/мин;

фи – коэффициент заполнения поперечного сечения винта, который рекомендуется принимать в зависимости от рода груза (0,125-для тяжелых абразивных грузов; 0,25-для тяжелых малоабразивных грузов; 0,32-для легких малоабразивных грузов; 0,4-для легких неабразивных грузов);

p – плотность т/м3;

C – поправочный коэффициент, зависящий от угла наклона шнека;