11.2. Параметри складів та їх технічне оснащення

У кожному окремо взятому випадку, для конкретного складу, параметри складської системи значно відрізняються один від одного, так само як її елементи і сама структура, заснована на взаємозв’язку цих елементів. Під час створення складської системи завжди потрібно керуватися наступним основним принципом: лише індивідуальне рішення з урахуванням всіх впливових факторів може зробити її рентабельною. Передумовою цього є чітке визначення функціональних завдань і ґрунтовний аналіз переробки вантажу як в середині, так і поза складом [111].

Принципова схема складського комплексу представлена на рис. 11.4.

Рис.11.4. Схема складського комплексу

Необхідно раціонально використовувати всю наявну площу території. На планування території складу впливають такі умови:

– розміри й геометрія ділянки;

– перепад висот на різних ділянках території;

– розміри й кількість прийнятих транспортних засобів;

– нормативні вимоги різних державних органів (пожежної, природоохоронної, санітарної інспекції тощо).

Для характеристики об’ємно-планувальних і конструктивних рішень складських будівель використовують такі показники, як крок, проліт і висота.

Крок – відстань між основними поперечними несучими конструкціями (колонами, стінами тощо).

Прольотом називається відстань між поздовжніми несучими конструкціями.

Висота поверху – відстань між рівнем підлоги й стелею.

В одноповерхових складських будівлях беруться: крок колон – 6 і 12 м; довжина прольоту – 12, 18 і 24 м; висота складських приміщень – не менше 6 м.

Устрій складів має відповідати ряду технологічних вимог.

1. Відповідність площі і місткості складських приміщень характеру та обсягу технологічних операцій. На розміри площі, місткість складу, структуру складських приміщень впливають обсяг і структура товарообігу та запасів продукції.

2. Відповідність параметрів і конфігурацій складських будівель вимогам раціональної технології виконуваних операцій. Для того щоб будівля складу відповідала вимогам раціональної технології виконуваних операцій, у ній має бути певне співвідношення довжини й ширини. Найбільш оптимальними вважаються співвідношення 1:2; 1:2,5; 1:3; 1:5.

Найбільш зручною, з погляду цієї вимоги, для більшості видів складів є прямокутна форма будівлі, що дозволяє раціонально розташувати навантажувально-розвантажувальні рампи та під’їзні колії і у значній мірі уникнути перетинання внутрішньоскладських товарних потоків.

3. Створення умов потокової організації технологічного процесу передбачає зведення до мінімуму внутрішньоскладських перегородок. З урахуванням цієї вимоги в складських будівлях має бути якнайменше капітальних перегородок, щоб у міру необхідності можна було б без додаткових витрат здійснити перепланування приміщення складу.

4. Планування складських ділянок має забезпечувати необхідну кількість виїздів, проїздів і під’їздів.

5. Необхідне планування системи руху транспортних засобів, місць для стоянок, площі для розміщення допоміжних будівель (елект­ропідстанції, котельні тощо) і місць проведення комунікацій. Рух транспортних засобів має бути вільним, а розміри стоянок мають дозволяти приймати таку кількість транспортних засобів, щоб вони не залишалися за межами території складу.

6. Спорудження спеціальних складів має відповідати раціо­нальній організації технологічного процесу з приймання, збері­гання й відпуску продукції, що має специфічні фізико-хімічні властивості.

Загалом всі приміщення на складах поділяються на групи:

– основного виробничого призначення – призначені для виконання основних технологічних операцій (зберігання, прийом, видача вантажу, його пакування та комплектування);

– допоміжні – призначені для зберігання тари, контейнерів та піддонів, тароремонтні майстерні;

– підсобно-технічні – призначені для розміщення інженерних пристроїв та комунікацій (машинні відділення, котельні, ремонтні майстерні, акумуляторні станції тощо);

– адміністративно-побутові – призначені для розміщення адміністративно-побутових служб, місць відпочинку та приймання їжі, санітарних вузлів тощо.

Для виконання технологічних операцій з приймання, зберігання та відправлення вантажу на складах виділяють основні зони (рис. 11.4):

– зона розвантаження (механізоване розвантаження транспортних засобів, ручне розвантаження транспортних засобів, оформлення дорожньої документації);

– приймальна експедиція (приймання прибутої в неробочий час продукції з кількістю місць, короткочасне збереження вантажів до передачі в основний склад);

– ділянка приймання (приймання товарів за кількістю і за якістю, маркування продукції, сортування та комплектування партій вантажу);

– зона зберігання та обробки вантажу (розміщення вантажу на збереження, облік вантажу, відбір вантажу з місць збереження);

– ділянка комплектування (формування вантажних одиниць, що містять підібраний відповідно до замовлень покупців асортимент товарів, упаковка вантажних одиниць, маркування);

– відправна експедиція (короткочасне збереження підготов­лених до відправлення вантажних одиниць, оформлення перевізних та товаросупровідних документів, організація доставки вантажу покупцю);

– ділянка навантаження (навантаження транспортних засобів (ручне і механізоване), остаточне оформлення перевізних документів).

Загальна площа складу (S_заг) визначається таким чином [121]

, (11.1)

де S_зб –площа зони зберігання тобто площа, зайнята стелажами, штабелями й іншими пристроями для зберігання товарів, м²;

S_доп – допоміжна площа, тобто площа, зайнята проїздами й проходами, м²;

S_пр – площа ділянки приймання, м²;

S_км – площа ділянки комплектування, м²;

S_р.м – площа робочих місць, тобто площа в приміщеннях скла- дів, відведена для обладнання робочих місць складських праців-ників, м²;

S_п.е – площа приймальної експедиції, м²;

S_в.е – площа відправної експедиції, м².

Наведемо порядок розрахунку розмірів площ окремих технологічних зон складу.

Площа зони зберігання складу

, (11.2)

де Q_річн – прогнозна величина річного обсягу матеріального потоку, т;

З – прогнозна величина тривалості зберігання товарних запасів, дн.;

К_н – коефіцієнт нерівномірності завантаження складу;

Д_р – кількість робочих днів;

К_в.к.о – коефіцієнт використання корисного об’єму складу;

Н – висота укладання вантажів на зберігання, м.

Величина площі проходів і проїздів визначається після вибору варіанта механізації й залежить від типу використаних у технологічному процесі підйомно-транспортних машин.

Площа ділянки приймання розраховується таким чином

(11.3)

де D₁ – частка вантажів, що проходять крізь ділянку приймання складу, %;

t_пр – кількість днів знаходження вантажу на ділянці приймання, дн.;

q –розрахункове навантаження на 1 м² на ділянках приймання й комплектування, т/м².

Площа ділянки комплектування

, (11.4)

де D₂ – частка вантажів, що підлягають комплектуванню на складі, %;

t_км – кількість днів знаходження вантажу на ділянці комплектування, дн.;

Робоче місце завідувача складом, розміром в 12 м², оснащують поблизу ділянки комплектування з можливістю максимального огляду складського приміщення.

Площа приймальної експедиції

, (11.5)

де t_п.е – число днів, протягом яких вантаж перебуває в приймальній експедиції;

q_е –розрахункове навантаження на 1 м² в експедиційних приміщеннях, т/м².

Площа відправної експедиції

, (11.6)

де t_в.е – число днів, протягом яких вантаж знаходиться у відправній експедиції;

D₃ – частка вантажів, що проходять крізь відправну експедицію.

Для складської обробки матеріальних цінностей необхідне відповідне обладнання.

Складське обладнання складається переважно з наступних груп (рис.11.5):

– підйомно-транспортні засоби;

– технологічне обладнання (стелажі, полиці тощо);

– спеціальне обладнання для ідентифікації та визначення маси вантажу.

Допоміжні засоби навантаження (піддони, ящики, паллети та різні види тари) застосовуються для раціоналізації процесу, зменшення часу навантаження-розвантаження та скорочення витрат. Допоміжні засоби ведуть до спрощення та зручності транспортування і мають виконувати наступні функції:

– захисна;

– транспортна;

– функція ідентифікації;

– нормування та автоматизація.

Підвищення ефективності функціонування складу здійснюється за рахунок вибору відповідних видів внутрішньоскладського транспорту. При цьому використовують різні транспортні засоби, які особливостями своєї конструкції допускають різні швидкості транс­портування, штабелювання та управління. Вони містять вилочні підйомники, ручні підйомники, електричні талі, оператори для висотного стелажного складу, роботи, що рухаються, рольганги тощо.