Раздел 9 окраска и сушка вагонов

Процесс окраски вагонов и контейнеров включает следующие операции:

1. Подготовка под окраску.

2. Грунтование.

3. Шпатлевание.

4. Шлифование.

5. Окраска.

6. Сушка.

Подготовка поверхности под окраску

Кузова вагонов и контейнеров тщательно промывают моечными машинами или механическими щетками с применением моющих растворов, а затем чистой водой и сушат.

Дефектные поверхности, сварные швы, а также поверхности, пораженные коррозией или с поврежденной старой краской, зачищают механическим или ручным инструментом. Затем поверхность обезжиривают уайт-спиритом или ацетоном и просушивают.

При подготовке под окраску поверхностей деревянных деталей вагонов легкоснимающиеся загрязнения удаляют волосяными щетками, а плесень и другие налеты – стальными. Неровности деревянных поверхностей должны быть зачищены шлифовальной шкуркой.

Нанесение грунтовок

Грунтование – это процесс нанесения на поверхность металла или дерева первого слоя лакокрасочного покрытия. Грунтовочный слой должен обеспечить надежное сцепление всего покрытия с окрашиваемой поверхностью и с последующими слоями шпатлевки и краски, наносимыми на него. Наносить грунтовку на поверхность изделия следует ровным слоем без пропусков и потеков.

Нанесение шпатлевок

Шпатлевание производят для выравнивания неровностей окрашиваемой поверхности. Шпатлевание производят при помощи стальных или деревянных шпателей. В зависимости от степени неровности окрашиваемой поверхности шпатлевку наносят в один или несколько слоев с промежуточной сушкой. Отслаивание от поверхности высохшей шпатлевки, образование трещин, пузырей не допускается.

Шлифование

Шлифование – это чистовая обработка поверхностей деталей абразивными инструментами. Шлифование бывает сухим и мокрым. Поверхность металлических изделий шлифуют наждачными кругами или пемзой с водой, а деревянных - шлифовальной шкуркой. Шлифование производят с целью удаления с поверхности визуально заметных неровностей и улучшения сцепления слоев лакокрасочных материалов с металлом или деревом.

Нанесение лакокрасочных материалов

Эмали и краски могут быть нанесены:

-распылением (воздушным, безвоздушным, распылением в электрическом поле);

- окунанием;

- обливанием;

- электроосаждением;

- окраска валиком или кистью.

При воздушном распылении лакокрасочные материалы при помощи струи сжатого воздуха распыляются в пылевидном состоянии на окрашиваемую поверхность.

Преимущества: возможность механизации, увеличение производительности труда, получение высококачественных покрытий.

Недостатки: большое туманообразование.

Уменьшить потери на туманообразование позволяет подогрев лакокрасочных материалов.

При безвоздушном распылении подогретый или неподогретый лакокрасочный материал под большим давлением подается к соплу, выходя из которого, приобретает скорость выше критической за счет резкого понижения давления и дробится на мельчайшие частицы.

Преимущества: возможность механизации, незначительное туманообразование, получение высококачественных покрытий

При окраске распылением в электрическом поле между электродами создается электрическое поле высокого напряжения. Отрицательный потенциал подается на электрораспылитель, а положительный на заземленное изделие. Краска, выходя из электрического распылителя в виде мелких частиц, приобретает отрицательный заряд и, двигаясь по силовым линиям электрического поля, осаждается ровным слоем на изделие.

Преимущества: высокое качество покрытия, небольшие потери краски.

Недостатки: неполное прокрашивание изделий сложной конфигурации, невозможность окраски внутренних поверхностей.

При окраске методом окунания изделия погружают в ванну, наполненную соответствующим лакокрасочным материалом. Через определенный промежуток времени их вынимают, и лишняя краска стекает с поверхности изделий.

Преимущества: простота оборудования, возможность полной механизации процесса.

Недостатки: потеки и неравномерности толщины покрытия.

При окраске обливанием изделия обильно смачивают лакокрасочным материалом.

Преимущества: возможность окраски крупногабаритных изделий.

Недостатки: потеки и неравномерности толщины покрытия.

Окраска кистью и валиком.

Преимущества: простота и универсальность, небольшой расход лакокрасочных материалов, отсутствие специального оборудования и сложных приспособлений.

Недостатки: низкая производительность.

Электроосаждение – один из наиболее перспективных методов нанесения лакокрасочных материалов на основе водорастворимых пленкообразователей. Процесс заключается в осаждении пленкообразующего материала из водного раствора на окрашиваемое изделие под действием постоянного электрического тока. Лакокрасочный материал наносят в ванне, корпус которой обычно является катодом, а изделие – анодом.

Преимущества: возможность полной автоматизации процесса окраски, возможность окрашивания изделий в труднодоступных местах, получение покрытий, равномерных по толщине.

Недостаток: возможность получения лишь тонких однослойных покрытий изделий небольших размеров.

Сушка

Под сушкой лакокрасочных материалов понимают процесс перехода лакокрасочного материала из жидкого в стеклообразное состояние.

Сушка может быть естественной (холодная сушка) и принудительной (горячая сушка).

Холодную сушку применяют преимущественно для быстровысыхающих покрытий. При холодной сушке температура в помещении участка должна быть не ниже 12⁰С; относительная влажность воздуха – не выше 65%, должна отсутствовать запыленность, необходим достаточный воздухообмен, исключающий возможность возникновения взрывоопасной концентрации паров органических растворителей.

Горячая сушка благоприятно влияет на качество покрытия. Температура сушки определяется в основном составом и свойствами применяемых лакокрасочных материалов. Масляные краски и лаки сушат при температуре не более 110-120⁰С; лаки и эмали допускают нагрев до 170-180⁰С, а практически их сушат при температуре 80-110⁰С. Для эмалей светлых оттенков, содержащих цинковые белила, температура сушки не должна превышать 70-75⁰С, так как при более высокой температуре покрытие может пожелтеть. Температура сушки зависит также и от рода окрашиваемого материала. Деревянные детали следует сушить при температуре не более 50-55⁰С, а цельнометаллический кузов вагона – при температуре не выше 80-85⁰С.

Сушку при повышенных температурах производят с применением сушильных установок, отличающихся режимом работы, способом теплового воздействия на окрашиваемую поверхность и т.д.

Основные способы горячей сушки:

-конвективный – обогревание окрашенных изделий горячим воздухом;

- терморадиационный (отражательный) – нагревание с использованием тепловой радиации;

- индукционный – нагревание индукционными токами.

При конвективной сушке детали нагревают в специальных сушильных установках воздухом.

Терморадиационная сушка осуществляется при помощи инфракрасных ламповых и тепловых излучателей.

Индукционная сушка основана на принципе преобразования электрической энергии в тепловую при помощи индукторов.