Технология ремонта и испытания приводов генераторов пассажирских вагонов

Кроме плановых видов ремонта приводы генераторов подвергаются технической ревизии, которая проводится:

- через шесть месяцев эксплуатации;

- при неясности клейм предыдущей ревизии;

- при обнаружении в смазке редуктора посторонних примесей;

- при полном освидетельствовании колесных пар;

- после обточки колесной пары с редукторным приводом от средней части оси.

Техническая ревизия выполняется в пунктах формирования и в отделениях по ремонту редукторно-карданных приводов вагоноремонтных заводов.

Перед производством ревизии все узлы привода очищают от грязи и льда и протирают ветошью, смоченной в керосине или дизельном топливе. Ревизия приводов от средней части оси выполняется с выкаткой колесной пары, а у приводов с клиноременной передачей – без выкатки колесных пар, если не требуется демонтаж ведущего шкива. У редукторов всех приводов проверяют состояние и износы шестерен, допуски на зазоры и биение в соответствии с техническими требованиями. Все выявленные неисправности в деталях приводов должны быть устранены. После выполнения работ по технической ревизии восстанавливают контрольные полосы и на корпусе хвостовика наносят белилами надпись с указанием даты и места выполненных работ.

Ремонт редукторно-карданных приводов от средней части оси

Для определения объема ремонта и вида неисправностей редукторов перед разборкой колесную пару устанавливают на стенд, из редуктора сливают масло, внутреннюю поверхность промывают смесью керосина с 5-7% масла или чистым дизельным топливом, после чего определяют неисправности.

Корпус редуктора, имеющий одну трещину длиной до 50 мм или несколько трещин суммарной длиной до 50 мм, не проходящих через резьбовые отверстия и посадочные поверхности, разрешается ремонтировать сваркой. Также разрешается ремонтировать изношенные резьбовые отверстия наплавкой с последующей нарезкой.

Полые валы, имеющие трещины, отколы или местную выработку внутренней поверхности более 4мм, заменяют. Резиновые кольца перед установкой обезжиривают. Щупом измеряют зазор между разъемными частями корпусов для резиновых колец и нажимными кольцами. Резиновые кольца необходимо заменить, если зазор составляет 0,2 мм и менее. Попадание масла на рабочие поверхности резиновых колец и ось колесной пары в месте постановки колец не допускается.

Хвостовик малой шестерни, имеющий биение и погнутость более 0,04 мм, помятость или срыв резьбы, разработанную шпоночную канавку, изношенные поверхности под посадку подшипников, трещины, отколы, раковины, шелушение на рабочей поверхности зубьев шестерни или излом зубьев, к сборке не допускаются. Хвостовик малой шестерни проверяют магнитным дефектоскопом.

Подшипники промывают в бензине с добавлением 4-6% масла, осматривают и проверяют на легкость вращения.

Подшипники бракуют при обнаружении трещин, раковин, темных пятен и задиров на поверхности качения. Наличие пятен синего цвета свидетельствует о работе подшипников с чрезмерным нагревом, который имеет место из-за неправильной регулировки зазоров при монтаже или из-за недостатка масла.

Лабиринтные кольца, соединительные фланцы, кронштейны опоры момента и предохранительные рычаги разрешается ремонтировать наплавкой с последующей термической и механической обработкой до чертежных размеров.

Шестерни (ведущая и ведомая), имеющие на поверхности зубьев трещины, более одной вмятины глубиной свыше 1,5 мм и площадью 100 мм², следы точечной коррозии диаметром более 2 мм и глубиной 0,5 мм, выкрашивание металла свыше 20% заменяют новыми. Износ рабочей поверхности зуба не должен превышать пятой части его толщины.

Монтаж привода на оси выполняют до запрессовки колес. Детали, устанавливаемые с натягом, должны нагреваться в ванне с трансформаторным маслом.

При сборке редуктора проверяют зазоры и прилегание зубьев шестерен по отпечатку краски. При правильной регулировке пятно контакта должно быть не менее 65% длины и располагаться в средней части боковой поверхности зуба.

При удовлетворительной сборке пятна располагаются так, как указано на рисунках а и б, соответственно без нагрузки и под ней. В случае неудовлетворительного монтажа пятна будут иметь вид, представленный на рисунках а - е. В таких случаях производится регулировка зазора в зацеплении.

После сборки редукторы подвергаются обкатке и испытанию под нагрузкой на стенде. При этом редуктор может быть укреплен на оси колесной пары или снят с нее и закреплен на оси стенда.

В процессе испытания температура нагрева отдельных узлов контролируется рукой на ощупь или термодатчиками. Нагрев во всех точках не должен превышать более чем на 60-75 градусов температуру окружающей среды. При повышенном нагреве редуктор разбирается для выяснения и устранения неисправностей. В процессе обкатки выброс масла через лабиринты и подтекание в местах соединения деталей редуктора не допускаются. Время разгона оси колесной пары с редуктором до максимальных оборотов должно быть не менее 5 мин.