- •1. Общая характеристика производственного объекта Назначение установки
- •Мощность установки
- •Состав установки
- •Материальный баланс установки, ежегодные нормы расхода основных видов сырья, материалов и энергоресурсов.
- •2. Характеристика исходного сырья, материалов, реагентов, полуфабрикатов, готовой продукции
- •3. Описание технологического процесса и технологической схемы
- •3.1 Описание технологического процесса
- •Электрообессоливание (секция 1000)
- •Атмосферная перегонка нефти (секция 1000)
- •Стабилизация бензина и разделение пропан-бутановой фракции (секция 1000)
- •Вакуумная перегонка мазута (секция 2000)
- •3.2 Описание технологической схемы
- •3.2.1 Секция 1000. Сырая нефть из сырьевого парка с давлением не менее 0,2 кгс/см2 подается на прием сырьевых насосов p‑1001/а,в,с.
- •3.2.2 Секция 2000.
- •3.3 Описание технологической схемы вспомогательных систем
- •4. Нормы технологического режима
- •4.1. Секция 1000
- •4.2. Секция 2000
- •5. Контроль технологического процесса
- •5.1 Лабораторный контроль технологического процесса
- •Продолжение таблицы 5.1
- •Продолжение таблицы 5.1
- •5.2 Автоматический контроль технологического процесса
- •5.3 Перечень блокировок и сигнализаций
- •5.4 Таблица причинно-следственных связей блокировок и сигнализаций
- •5.5 Дистанционное управление оборудованием
- •6.1.2 Подготовка оборудования перед пуском
- •6.1.3 Подготовка печей
- •6.1.4 Подготовка вращающихся механизмов
- •6.1.5 Продувка воздухом
- •6.1.6 Испытание на герметичность
- •6.1.7 Подготовка системы кип и а к пуску и испытание ее эксплуатационной готовности
- •6.2 Подготовка отдельных систем к пуску
- •6.2.1 Прием водяного пара среднего и низкого давления
- •6.2.2 Прием воды сантехнической теплофикации
- •6.2.3 Прием химочищенной воды
- •6.2.4 Прием напорного конденсата водяного пара
- •6.2.5 Прием воды оборотного водоснабжения
- •6.2.6 Прием электроэнергии
- •6.2.7 Прием воздуха кип и а
- •6.2.8 Прием технического воздуха
- •6.2.9 Прием азота высокого и низкого давления
- •6.2.10 Прием топливного газа
- •6.2.11 Подготовка к работе узлов подачи реагентов
- •6.2.11.1 Узел подачи деэмульгатора
- •6.2.11.2 Узел подачи нейтрализатора в секцию 1000
- •6.2.11.3 Узел подачи ингибитора коррозии в секцию 1000
- •6.2.11.4 Узел подачи щелочного раствора
- •6.3.2 Холодная циркуляция секции
- •6.3.3 Заполнение блока стабилизации бензина
- •6.3.4 Пуск печей
- •6.3.5 Горячая циркуляция и вывод секции на режим
- •6.3.6 Пуск блока ректификации пропан - бутановой фракции
- •6.4 Пуск секции 2000.
- •6.5 Остановка установки при нормальных условиях
- •6.5.1 Общие положения
- •6.5.2 Последовательность операций при нормальной остановке секции 2000
- •6.5.3 Последовательность операций при нормальной остановке секции 1000
- •6.5.4 Последовательность операций при нормальной остановке печи
- •6.6 Особенности пуска, эксплуатации и остановки установки в зимнее время
- •6.7 Подготовка основного оборудования к ремонту
- •6.7.1 Общие положения
- •6.7.2 Подготовка к ремонту колонного и емкостного оборудования
- •6.7.3 Подготовка к ремонту печей
- •6.7.4 Подготовка к ремонту теплообменников и холодильников
- •6.7.5 Подготовка к ремонту аппаратов воздушного охлаждения
- •6.7.6 Подготовка к ремонту насосов
- •6.8 Порядок вывода оборудования в резерв и вывод его из резерва
- •6.8.1 Общие требования по выводу в резерв основного оборудования
- •6.8.2 Общие требования по выводу из резерва
- •7. Безопасная эксплуатация производства
- •7.1.1 Характеристика опасностей производства
- •7.1.1 Характеристика пожаро-,взрывоопасных и токсических свойств сырья, полупродуктов, готовой продукции и отходов производства
- •7.2 Основные мероприятия по предотвращению и ликвидации аварийных ситуаций.
- •7.4 Меры безопасности при эксплуатации производственных объектов
- •7.4.1 Меры безопасности при ведении технологического процесса, при выполнении регламентных производственных операций.
- •7.4.2 Перечень оборудования, продуваемого инертным газом перед заполнением лвж,
- •7.4.3 Основные требования по пожарной безопасности производства
- •7.5 Методы и средства защиты работающих от производственных опасностей
- •7.6 Дополнительные меры безопасности при эксплуатации производств
- •7.6.1 Безопасные методы обращения с пирофорными отложениями и продуктами
- •7.6.2 Способ обезвреживания и нейтрализации продуктов производства при розливах и авариях
- •7.6.3 Средства индивидуальной защиты работающих
- •7.6.4 Возможность электризации с образованием опасных потенциалов, способы защиты
- •7.6.6 Основные опасности применяемого оборудования и трубопроводов, меры по предупреждению аварийной разгерметизации технологических систем
- •7.7 Система аварийного освобождения установки
- •8.1 Твердые и жидкие отходы
- •8.2 Сточные воды
- •8.3 Выбросы в атмосферу
- •8.4 Нормы и требования, ограничивающие воздействие процессов производства и выпускаемой продукции на окружающую среду
6.2.11.3 Узел подачи ингибитора коррозии в секцию 1000
Ингибитор коррозии поставляется в бочках и насосом перекачки реагентов из бочек Р‑1025 направляется в емкость ингибитора коррозии V-1008.
Давление в емкости V-1008 создается "подушкой" азота и поддерживается с помощью регулирующего клапана PV-1191В, установленного на линии подачи азота в емкость V-1008, и регулирующего клапана PV-1191А, установленного на линии сброса азота из емкости V‑1008 в факельный коллектор.
Подготавливаются к работе дозировочные насосы Р‑1017/А,В; Р‑1018/А,В; Р‑1024/А,В, с помощью которых ингибитор коррозии из емкости ингибитора коррозии V‑1008 подается в шлемовые линии колонн Т‑1001, Т‑1002, Т‑1004.
6.2.11.4 Узел подачи щелочного раствора
40%-ый щелочной раствор, привозимый на установку автобойлером, смешивается с химочищенной водой и направляется в емкость приготовления щелочного раствора V‑1007, емкость заполняется до уровня 70%.
Подготавливается к работе насос приготовления щелочного раствора Р‑1016, подготавливается к работе насос подачи щелочного раствора Р‑1015/А,В, с помощью которого щелочной раствор подается в трубопроводы обессоленной нефти после электродегидраторов.
6.2.11.5 Узел подачи нейтрализатора в секцию 2000
Нейтрализатор поставляется в бочках и насосом перекачки реагентов из бочек Р‑2013 направляется в емкость ингибитора коррозии V-2009.
Подготавливаются к работе дозировочные насосы Р‑1011/А,В, с помощью которых нейтрализатор из емкости нейтрализатора V‑2009 подается в шлемовые линии колонны Т‑2001.
6.2.11.6 Узел подачи ингибитора коррозии в секцию 2000
Ингибитор коррозии поставляется в бочках и насосом перекачки реагентов из бочек Р‑2013 направляется в емкость ингибитора коррозии V-2006.
Подготавливаются к работе дозировочные насосы Р‑2008/А,В, с помощью которых ингибитор коррозии из емкости ингибитора коррозии V‑2006 подается в шлемовые линии колонны Т‑2001.
6.3 Пуск секции 1000
Приступать к пуску секции разрешается только после ее приема в эксплуатацию специальной заводской комиссией с оформлением акта, утвержденного в установленном порядке. Пуск секции должен осуществляться под руководством инженерно-технических работников.
6.3.1 Прием нефти и заполнение системы
Проверить полноту выполнения подготовительных операций, состояние оборудования, аппаратов и трубопроводов. Убедиться, что из всех систем сброшено давление после опрессовки и сдренирована вода. Проверить, все ли сняты заглушки на межцеховых коммуникациях секции согласно перечню в журнале регистрации заглушек. Оставить установленными только заглушки на линиях топливного газа к каждой секции технологических печей и на входе газа на установку.
Подготовить Схему 1 для заполнения нефтью колонн Т-1001,Т-1002:
П
рием
Р-1001/А,В,С
F-1002/А,В
Е-1001/1,2 Е-1002/1,2 Е-1003/1,2
Е-1006/1,2,Е-1007/1,2
Е-1004/1-3
Е-1005/1,2
Е-1008; Е-1009А/1,2, Е-1009В/1,2; Е-1010; Е-1011/1-4
ED-1001, ED-1002 Е-1012/1,2; Е-1013/1,2; Е-1014/1-4 Т-1001
Е-1015/1,2; Е-1016/1,2; Е-1017А/1,2; Е-1017B/1,2;Е-1018
Р-1002/А,В,С Е-1019/1,2 Е-1020/1,2 Е-1021/1,2 Н-1001/1,2 Т-1002
Подготовить Схему 2 сброса газов для заполнения системы нефтью:
Т-1001 → А-1002/1÷ 14 → V-1001
T-1002 → A-1003/1÷ 14 → V-1002
Открыть пневмоотсекатели на приеме и нагнетании сырьевых насосов и приступить к заполнению нефтью оборудования по Схеме 1. Заполнить нефтью насосы Р-1001/А,В,С и Р‑1002/А,В,С; сбросить газовые пробки из их обвязки. При заполнении системы нефтью все теплообменники, указанные в Схеме 1 байпасировать.
При заполнении электродегидраторов открыть линии для сброса газовой подушки на факел. Сброс производят по специальным трубопроводам сброса газовой подушки. После того, как электродегидраторы заполнены, закрыть пневмоотсекатели на линиях сброса газовой фазы на факел.
Включить насосы Р-1002/А,В,С и малым расходом заполнить змеевики печи Н‑1001/1,2 по Схеме 3:
Т-1001 → Р-1002/А,В,С → Н-1001/1,2 → Т-1002
После заполнения змеевиков Н-1001/1,2 остановить насосы Р-1002/А,В,С и проверить наличие воды в кубе Т-1002, которая могла остаться в змеевиках печи после пропарки и опрессовки. Воду сдренировать и при необходимости повторить эту операцию 2÷3 раза.
Возобновить заполнение Т-1001, Т-1002 по Схеме 1. Включить насосы Р-1002/А,В,С и продолжить заполнение змеевиков печи по Схеме 3.
После достижения уровня 50÷60 % в Т-1001 и 50÷60% в Т-1002 заполнить нефтью насосы Р-1008/А,В и заполнение системы временно прекратить.
Если в процессе заполнения системы нефтью выявятся дефекты (пропуски, неисправность арматуры и т. п.), заполнение прекратить до устранения дефектов.
