20.Погрешности, не зависящие от нагрузки

Известно, что форма обработанной поверхности определяется

кинематической схемой обработки. Однако во многих случаях схема обработки даже теоретически не обеспечивает получение требуемой

формы. Определение погрешности кинематических схем обработки

может быть выполнено путем геометрических расчетов и построений, которые в большинстве случаев оказываются весьма сложными. Гео- метрические погрешности станка определяются путем испытания в ненагруженном состоянии при неподвижном положении его частей, или при медленном их перемещении. Нормы точности станков и ме- тоды испытания этой точности определяются ГОСТами и приводятся в паспортах соответствующего оборудования. Проверки осуществля- ются обычно при помощи точных измерительных приспособлений и инструментов.

Погрешности изготовления станочных приспособлений сказы- ваются на точности обработки, при этом имеются в виду погрешности в ненагруженном состоянии, т.к. в процессе работы появляются до- полнительные погрешности. Часто приходится считаться и с износом приспособления. Точность изготовления приспособления должна быть выше точности изготавливаемой детали. Обычно допуски на от-

ветственные размеры приспособления берутся равными ¹2^- 1₃ до-

пусков на соответствующие (обрабатываемые) размеры детали. Точ- ность обработки связана с точностью режущего инструмента в сле-

дующих случаях:

1 При работе мерным инструментом, когда размер инструмента передается детали (осевой инструмент, протяжки).

2 При работе профильным (фасонным) инструментом, когда его профиль переносится на деталь.

Точность нового мерного (режущего) инструмента может быть высокой, но имеет место износ. Он изменяет форму и размеры. Точ- ность изготовления немерного инструмента (проходные резцы, тор- цевые фрезы, шлифовальные круги) с точностью обработки детали непосредственно не связана, однако косвенная связь тоже существует.

Примеры:

При неправильной заточке фрезы ее зубья отстоят от точки за-

крепления не одинаково. Вследствие чего они снимают стружку раз- личной толщины, что вызывает ускоренный износ зубьев, изменение размеров, и искажение формы поверхности. При сверлении, зенкеро- вании наблюдается разбивка отверстия. Для ее уменьшения исполь- зуются кондукторные втулки, которые уменьшают диаметральные погрешности. При этом для уменьшения зазора между втулкой и сверлом, последние имеют обратную конусность от 0,05 до *,1 мм на 100 мм длины.

При развертывании отверстий наблюдается обратная разбивка,

которая с увеличением скорости резания переходит в положительную. При использовании СОЖ разбивка уменьшается в 2-3 раза. Разверты- вание часто производят без кондукторных втулок, применяя плаваю- щие крепления инструмента.

Погрешности измерений оказывают существенное влияние на точность получаемых размеров. Поле допуска, используемое при об- работке, сужается на величину погрешности измерительного инстру- мента. Обычно измерительные средства выбирают так, чтобы по-

грешность измерения не превышала ^**^- 1₅ допуска на размер. По-

грешности, возникающие при измерении изготавливаемых деталей,

являются следствием:

- недостаточной точности измерительного инструмента;

- неправильного пользования измерительными средствами;

- неправильного выбора измерительных средств;

- неправильного выбора измерительных баз; - повышенной шероховатости поверхностей;

- отклонений измеряемого объекта от правильной формы; - ошибок исполнителя.