5.Припуски на обработку: основные понятия и определения

Путем механической обработки заготовки за ряд переходов и

операций достигается требуемая геометрическая форма, размеры и качество поверхностей детали, заданные рабочим чертежом. При этом на каждом переходе с обрабатываемой поверхности снимается слой металла, в результате чего изменяется размер заготовки. Слой мате- риала, необходимый для выполнения технологического перехода, т.е. снимаемый за один переход называется промежуточным припуском. Слой материала, снимаемый с обрабатываемой поверхности за одну операцию, называется операционным припуском. Слой материала, снимаемый с обрабатываемой поверхности заготовки, в процессе всей ее механической обработки, называется припуском на обработку. Припуск измеряется в направлении перпендикулярном к обрабаты- ваемой поверхности. Для тел вращения он задается на диаметр, а для плоскостей (линейных размеров) он может задаваться на сторону, но с обязательной оговоркой этого. Неоправданно большие припуски ве- дут к перерасходу материала, что вызывает необходимость введения дополнительных переходов. Увеличивается трудоемкость процесса обработки, затраты энергии, инструмента, себестоимость детали и снижается производительность труда. В некоторых случаях, увели- ченные припуски приводят к удалению при обработке с рабочих по- верхностей наиболее износостойкого слоя металла. Следовательно, необходимо назначать меньшие значения припусков. Однако недоста- точные припуски не обеспечивают возможность удаления дефектных поверхностных слоев металла и получение требуемой точности и ше- роховатости обработанных поверхностей, а в ряде случаев, создают неприемлемые технические требования для работы режущего инст- румента. Поэтому в результате недостаточных припусков возрастает брак, что приводит к повышению себестоимости продукции. Большое значение имеет правильный выбор величины припуска и правильное назначение допуска на него, т.к. слишком узкие допуски приводят к удорожанию заготовок, а слишком широкие - снижают точность об- работки заготовок в приспособлениях на настроенных станках, ус- ложняя настройку и наладку станков. Поэтому установление опти- мальных величин припусков на обработку и технологических допус- ков на размер заготовки по всем переходам и операциям является од- ной из основных технологических задач.

6.Последовательность расчета припусков расчетно-

аналитическим методом

В связи с тем, что расчетно-аналитический метод находит наи-

большее применение в серийном и массовом производстве, где работа ведется в основном на настроенных станках, поэтому рассмотрим бо- лее подробно порядок расчета припусков на обработку и предельных размеров заготовки по технологическим переходам для случая одно- проходной обработки.

Расчет выполняется в следующей последовательности:

1) для обрабатываемой заготовки намечаются установочные ба-

зы и технологический маршрут обработки;

2) записываются в расчетную карту (табл. 3.1) обрабатываемые элементарные поверхности и последовательный порядок технологи-

ческих переходов обработки по каждой элементарной поверхности;

3) записываются значения R_zi-1, T_i-1, r_i-1, e_i, иd_i-* с использовани-

ем необходимых нормативных материалов;

4) определяются расчетные величины минимальных припусков

на обработку Z_{i min} по всем технологическим переходам;

5) записываются для конечного перехода в графу «расчетный

размер»:

а) для наружных поверхностей - наименьший предельный раз-

мер детали по чертежу,

б) для внутренних поверхностей - наибольший предельный раз-

мер детали по чертежу;

6) для перехода, предшествующего конечному, определяется

расчетный размер путем:

а) для наружных поверхностей - прибавлением к наименьшему предельному размеру по чертежу величины расчетного минимального

припуска Z_{i min},

б) для внутренних поверхностей - вычитанием из наибольшего

предельного размера по чертежу величины расчетного минимального

припуска Z_{i min};

7) последовательно определяются расчетные размеры для каж-

дого предшествующего перехода путем:

а) для наружных поверхностей - прибавлением к расчетному

размеру величины расчетного припуска Z_i *in следующего за ним

смежного перехода,

б) для внутренних поверхностей - вычитанием из расчетного

размера величины расчетного припуска Z_{* min} следующего за ним

смежного перехода;

8) записываются:

а) для наружных поверхностей - наименьшие предельные раз-

меры, полученные путем увеличения наименьшего предельного раз- мера на величину расчетного припуска по всем технологическим пе- реходам с округлением результата до того же знака десятичной дро-

би, с каким дан допуск на размер,

б) для внутренних поверхностей - наибольшие предельные раз- меры, полученные путем вычитания величины расчетного припуска

из наибольшего предельного размера по всем технологическим пере-

ходам с округлением результата до того же знака десятичной дроби, с

каким дан допуск на размер;

9) определяются:

а) для наружных поверхностей - наибольшие предельные раз-

меры путем прибавления допуска к округленному наименьшему пре-

дельному размеру,

б) для внутренних поверхностей - наименьшие предельные раз- меры путем вычитания допуска из округленного наибольшего пре-

дельного размера;

10) записываются предельные размеры припусков:

а) для наружных поверхностей - *_{i m*x} как разность наибольших

предельных размеров и Z_{i min} как разность наименьших предельных

размеров предшествующего и выполняемого перехода,

б) для внутренних поверхностей - Z_{i m*x} как разность наимень-

ших предельных размеров и Z_{i min} как разность наибольших предель-

ных размеров выполняемого и предшествующего перехода;

11) определяются общие припуски Z_{* max} и Z_{o m*n}, суммированием

соответствующих припусков;

*2) проверяется правильность произведенных расчетов путем

сопоставления разности припусков Z_{* *in} - Z_{* m*n} и допусков. При этом

разность промежуточных припусков должна быть равна разности до-

пусков на промежуточные размеры, а разность общих припусков *_* max

и Z_{o m*n} должна быть равна разности допусков на размеры черновой за-

готовки и готовой детали.