7.6.2 Классификация деталей, обрабатываемых на автоматиче-

ских линиях

Типизация технологических процессов для сходных по конфи-

гурации и технологическим особенностям групп деталей предусмат- ривает их изготовление по одинаковым ТП, основанным на примене- нии наиболее совершенных методов обработки и обеспечивающим достижение наивысшей производительности, экономичности и каче- ства. Основу типизации составляют правила обработки отдельных элементарных поверхностей и правила назначения очередности обра- ботки этих поверхностей. Типовые ТП находят применение, главным образом, в крупносерийном и массовом производстве.

Принцип групповой технологии лежит в основе технологии пе- реналаживаемого производства, в частности мелко- и среднесерийно- го. В отличие от типизации ТП при групповой технологии общим признаком является общность обрабатываемых поверхностей и их со- четаний. Поэтому групповые методы обработки характерны для обра- ботки деталей с широкой номенклатурой.

И типизация ТП, и метод групповой технологии являются ос- новными направлениями унификации технологических решений, по- вышающей эффективность производства.

Классификацию производят в целях определения групп техно- логически однородных деталей для их совместной обработки в усло- виях группового производства. Выполняют ее в два этапа: первичная классификация, т.е. кодирование деталей обследуемого производства

по конструктивно-технологическим признакам; вторичная классифи-

кация, т.е. группирование деталей с одинаковыми или несущественно отличающимися признаками классификации.

При классификации деталей нужно учитывать следующие при- знаки: конструктивные - габаритные размеры, массу, материал, вид обработки и заготовки; число операций обработки; точностные и дру- гие показатели.

Группирование деталей выполняют в такой последовательности: выбор совокупности деталей на уровне классов, например тела вра- щения для механообрабатывающего производства; выбор совокупно- сти деталей на уровне подкласса, например детали типа вала; класси- фикация деталей по комбинации поверхностей, например валы с ком- бинацией гладких цилиндрических поверхностей; группирование по габаритным размерам с выделением областей с максимальной плот- ностью распределения размеров; определение по диаграмме областей с наибольшим числом наименований деталей.

7.6.3 Требования к технологическому процессу обработки де-

талей на автоматических линиях

Конструкция изделия считается технологичной, если для его из-

готовления и эксплуатации требуются минимальные затраты мате- риалов, времени и средств. Оценка технологичности проводится по качественным и количественным критериям отдельно для заготовок, обрабатываемых деталей, сборочных единиц.

Детали, подлежащие обработке в АП, должны быть технологич- ны, т.е. просты по форме, габаритам, состоять из стандартных по- верхностей и иметь максимальный коэффициент использования мате- риала.

Детали, подлежащие сборке, должны иметь как можно больше стандартных поверхностей соединений, простейших элементов ори- ентации сборочных единиц и деталей.

Автоматическая линия - это непрерывно действующий ком- плекс взаимосвязанного оборудования и системы управления, где не- обходима полная временная синхронизация операций и переходов. Наиболее эффективными методами синхронизации являются концен- трация и дифференциация ТП.

Дифференциация технологического процесса, упрощение и син- хронизация переходов - необходимые условия надежности и произ- водительности. Чрезмерная дифференциация приводит к усложнению обслуживающего оборудования, увеличению площадей и объема об-

служивания. Целесообразная концентрация операций и переходов, не

снижая практически производительность, может быть осуществлена путем агрегатирования, применением многоинструментальных нала- док.

Для синхронизации работы в автоматической линии определя- ется лимитирующий инструмент, лимитирующий станок и лимити- рующий участок, по которым устанавливается реальный такт выпуска

по формуле

t_в F_д ,

N

где F_д - действительный фонд рабочего времени (годовой, за смену

или другой период времени), в час; N - объем выпуска деталей за тот

же период времени, в шт.

Для обеспечения высокой надежности автоматическую линию разделяют на участки, которые связаны друг с другом через накопи- тели, осуществляющие так называемую гибкую связь между участка- ми, обеспечивая независимую работу смежных участков в случае от- каза на одном из них. Внутри участка сохраняется жесткая связь. Для оборудования с жесткой связью важно планировать время и длитель- ность плановых остановок.

Для разработки технологии изготовления изделий на автомати- ческих линиях характерен комплексный подход - детальная прора- ботка не только основных, но и вспомогательных операций и перехо- дов, включая транспортировку изделий, их контроль, складирование, испытания, упаковку.

Для стабилизации и повышения надежности обработки приме-

няют два основных метода построения технологических процесса:

1 использование оборудования, обеспечивающего надежную

обработку почти без участия оператора;

2 регулирование параметров технологических процессов на ос- нове контроля изделий в ходе самого процесса.

Для повышения гибкости и эффективности при проектировании технологических процессов обработки деталей на автоматических линиях используют принцип групповой технологии.

Автоматизированная сборка изделий выполняется на сборочных автоматах и автоматических линиях. Важным условием разработки рационального технологического процесса автоматизированной сбор- ки является унификация и нормализация соединений, т.е. приведение их к определенной номенклатуре видов и точностей.

Главным отличием роботизированного производства является

замена сборщиков сборочными роботами и выполнение контроля контрольными роботами или автоматическими контрольными уст- ройствами.

Роботизированная сборка должна выполняться по принципу полной взаимозаменяемости или (реже) по принципу групповой взаимозаменяемости. Исключается возможность подгонки, регули- ровки.

Выполнение операций сборки должно проходить от простого к сложному. В зависимости от сложности и габаритов изделий выбира- ют форму организации сборки: стационарную или конвейерную. В состав роботизированного технологического комплекса входит сбо- рочное оборудование и приспособления, транспортная система, опе- рационные сборочные роботы, контрольные роботы, система управ- ления.

При разработке технологических процессов сборки предпочти- тельна высокая концентрация операций, определяющая модели робо- тов, их функции, точность, оперативность, быстродействие. Особенно важно уточнить временные связи элементов, так как и они могут оп- ределить операционные возможности, модели и количество сбороч- ных промышленных роботов. С этой целью возможно построение циклограммы как отдельных роботизированных рабочих мест и про- мышленных роботов, так и всего комплекса.

Обучаемые роботы - это роботы, которые могут приспосабли- ваться к различным случайным факторам, сопровождающим запро- граммированную работу. Эта приспособляемость выражается в кор- ректировке своей же программы на основе полученного «опыта» - ре- зультатов анализа и классификации возникающих отклонений и ме- тодов их устранения.