7.4.1 Необходимые исходные данные для проектирования

технологических процессов

Исходными данными для проектирования технологического

процесса являются:

1) рабочий чертеж, определяющий материал, конструктивные

формы и размеры детали;

2) технические условия на изготовление детали, характеризую- щие точность и качество обработки ее поверхностей, а также особые требования (твердость, структура, термообработка, балансировка и

пр.);

3) размер программного задания;

4) срок, в течение которого выполняется выпуск изделий;

5) дополнительные условия проектирования, такие как наличие

или отсутствие оборудования, возможности модернизации оборудо-

вания, наличие производственных площадей для расширения произ-

водства и возможности применения современных видов заготовок.

При проектировании используются справочные и нормативные материалы; каталоги и паспорта оборудования; альбомы приспособ- лений; ГОСТы и нормали на режущий и измерительный инструмент, нормативы по точности, шероховатости, расчету припусков, режимам резания и техническому нормированию времени; тарифно- квалификационные справочники и другие вспомогательные материа- лы.

При традиционном (неавтоматизированном) проектировании технологических процессов для оформления его результатов необхо- димо иметь бланки технологической документации.

7.4.2 Определения типа производства. Технологический кон- троль рабочего чертежа и технологических условий изготовления

детали

Проектированию технологического процесса предшествует под-

робное изучение рабочего чертежа детали, технических условий на ее изготовление и условий ее работы в изделии. Проверяется достаточ- ность проекций, правильность простановки размеров, изучаются тре- бования по точности и шероховатости обработки поверхностей, а также другие требования технических условий. Нередко конструкто- ры ужесточают точность и шероховатость поверхностей детали, что усложняют технологический процесс ее изготовления. В таких случа- ях технологом могут быть предложены соответствующие коррективы и на основе совместного с конструктором обсуждения вопроса нахо- дится правильное решение.

При контроле рабочего чертежа выявляются возможности улучшения технологичности конструкции детали. В результате чего может быть получен значительный эффект в части снижения трудо- емкости и металлоемкости, возможности обработки детали высоко- производительными методами с обеспечением снижения себестоимо- сти и повышения рентабельности процессов обработки без ущерба для служебного назначения детали.

Типы производства. Типы производства определяются после

расчета такта выпуска t_в [мин/шт.] заданной детали по формуле

t_в F_д ,

N

где F_д - действительный фонд рабочего времени (годовой, за смену

или другой период времени), в час; N - объем выпуска деталей за тот

же период времени, в шт.

Затем определяются коэффициенты загрузки оборудования на

каждой операцииh_Зi по формуле

h_З* t_штⁱ ,

t_в

где t_штi - штучное время на i-ой операции.

Еслиh_Зi³0,4, то Q_*=1,0

Еслиh_Зi£0,4, то Q_i ⁰,8 .

h_Зi

Коэффициент закрепления операций определяется по формуле

K_з.о_.åQ_i ,

*

где * - число рабочих мест (операций).

По коэффициенту закрепления операций К_з._о определяется тип

производства:

если К_з.о_. £ 10 - крупносерийное и массовое производство;

если 10< К_з.о_. £ 20 - среднесерийное; если *0<К_з.о_.. £ 4* - мелкосерийное; если 4*<К_з.о_.. - единичное.

Величины t_штi определяются либо по действующим на произ-

водстве технологическим процессам аналогичных деталей, либо по

предварительному укрупненному нормированию разрабатываемого

вновь технологического процесса. Величины t_штi берутся для основ-

ных операций, исключая промывку детали, снятие фасок, зачистку и

т.п. Если *_штi>t_в, то работа выполняется с использованием станков-

дублеров.

Для серийного производства рассчитывается оптимальное коли- чество деталей в партии для одновременного запуска в производство

по следующей формуле

n_П N⋅ a _[шт],

F

где * - объем выпуска деталей в год шт.; F - число рабочих дней в

году (можно принять 2*0 дней); а - необходимый запас деталей на складе (для крупных деталей *¼3 дня, для мелких 5¼10 дней).

Величина партии деталей n_П в дальнейших расчетах корректи-

руется с учетом удобства планирования и организации производства.

С этой целью размер партии устанавливается исходя из полной за- грузки оборудования или рабочих мест в течение целого числа смен,

кратного числу рабочих дней в планируемом периоде.

Для крупных деталей целесообразно размер партии деталей увя- зывать с имеющимися рабочими площадями рабочего места, необхо- димыми для размещения обрабатываемых деталей.