1. Построение моделей объекта анализа.

Различают компонентную, структурную, функциональную и потоковую модели анализа (рис.26)

Если FМЕА-анализ проводится совместно с функционально-стоимостным анализом , используются ранее построен­ные модели.

2. Исследование моделей. В ходе исследования моделей опре­деляются:

а) потенциальные дефекты для каждого из элементов компо­нентной модели объекта;

б) потенциальные причины дефектов. Для их выявления мо­гут быть использованы диаграммы Исикавы, которые строятся для каждой из функций объекта, связанных с появлением дефек­тов.

Такие дефекты обычно связаны или с отказом функциональ­ного элемента (его разрушением, поломкой и т. д.), неправиль­ным выполнением элементом его полезных функций (отказом по точности, производительности и т. д.), или с вредными функция­ми элемента.

В качестве первого шага рекомендуется перепроверка преды­дущего FМЕА-анализа или анализ проблем, возникших за время гарантийного срока. Необходимо также рассматривать потенциаль­ные дефекты, которые могут возникнуть при транспортировке, хра­нении, а также при изменении внешних условий (влажность, дав­ление, температура);

в) потенциальные последствия дефектов для потребителя. По­скольку каждый из рассматриваемых дефектов может вызвать це­почку отказов в объекте, при анализе последствий используются структурная и потоковая модели объекта;

г) возможности контроля появления дефектов. Определяется, может ли дефект быть выявленным до наступления последствий в результате предусмотренных в объекте мер по контролю, диагно­стике и др.

3. Экспертный анализ моделей. На основании мнений экспер­тов определяются следующие параметры:

а) параметр тяжести последствий для потребителя В (про­ставляется обычно по 10-балльной шкале; наивысший балл про­ставляется для случаев, когда последствия дефекта влекут юриди­ческую ответственность);

б) параметр частоты возникновения дефекта А (проставляет­ся по 10 балльной шкале; наивысший балл проставляется, когда оценка частоты возникновения составляет более 25%);

в) параметр вероятности необнаружения дефекта С (является 10-балльной экспертной оценкой; наивысший балл проставляется для «скрытых» дефектов, которые не могут быть выявлены до на­ступления последствий);

г) параметр риска потребителя Э (показывает, в каких отно­шениях друг к другу в данный момент времени находятся причины возникновения дефектов; дефекты с наибольшим коэффициентом приоритета риска подлежат устранению в первую очередь).

Результаты анализа заносятся в специальную таблицу. По вы­явленным «узким местам» разрабатываются корректирующие ме­роприятия.

По результатам анализа для разработанных корректирующих мероприятий составляется план их внедрения. Для этого определя­ется:

♦ в какой временной последовательности следует внедрять эти мероприятия и сколько времени потребуется на прове­дение каждого мероприятия, через сколько времени после начала его проведения проявится запланированный эф­фект;

♦ кто будет отвечать за проведение каждого из этих меропри­ятий и кто будет конкретным его исполнителем;

♦ где (в каком структурном подразделении) мероприятия дол­жны быть проведены;

♦ из какого источника будет производиться финансирование проведения мероприятия.

Результаты анализа заносят в специальную таблицу. Выявлен­ные «узкие места» (компоненты объекта), для которых параметр рис­ка потребителя Б будет больше 100... 120, — подвергаются изменени­ям, т. е. разрабатываются корректирующие мероприятия.

Рекомендуется рассматривать направления корректирующих в следующей последовательности:

1. Исключить причину возникновения дефекта. При помощи изменения конструкции или процесса уменьшить возможность воз­никновения дефекта (уменьшается параметр В).

2. Воспрепятствовать возникновению дефекта. При помощи статистического регулирования помешать возникновению дефек­та (уменьшается параметр С).

Рис. 26. Схема FМЕА-анализа

3. Снизить влияние дефекта. Снизить влияние проявления де­фекта на клиента или последующий процесс с учетом изменения сроков и затрат (уменьшается параметр А).

4. Облегчить и повысить достоверность выявления дефекта. Облегчить выявление дефекта и последующий ремонт (уменьшает­ся параметр А).

По степени влияния на повышение качества процесса или из­делия корректировочные мероприятия располагаются следующим образом:

♦ изменение структуры объекта (конструкции, схемы и т.д.);

♦ изменение процесса функционирования объекта (последо­вательности операций и переходов, их содержания и др.);

♦ улучшение системы качества.

После проведения мероприятий пересчитывается потенциаль­ный риск Б. Если не удалось его снизить до приемлемых пределов (малого риска, Б<40 или среднего риска, О<100), разрабатываются дополнительные корректирующие воздействия и повторяются пре­дыдущие шаги.