4.3 Выбор и обоснование технологических режимов изготовления сырков глазированных

Молоко на предприятие поступает в автомолцистернах. При приемке определяется масса и качество молока. Из автомолцистерны молоко подается на весы марки СМИ-500 (ТС позиция 1), где измеряется масса поступающего молока. Затем молоко насосом (ТС позиция 2) поступает в пластинчатый охладитель марки ООУ-10М (ТС позиция 3), где охлаждается до температуры (4±2)ºС. При охлаждении в молоке замедляется развитие микроорганизмов, что способствует сохранению первоначальных свойств молока.

Охлажденное молоко поступает в резервуар марки В2-ОМГ-10 (ТС позиция 4) на промежуточное хранение. Цель промежуточного хранения – обеспечение бесперебойной работы оборудования в течение всех рабочих смен. Из резервуара молоко насосом (ТС позиция 2) подается через уравнительный бачок (ТС позиция 5) в секцию рекуперации автоматизированной пластинчатой пастеризационно-охладительной установки марки ВГ-10-ПОУ (ТС позиция 6), где подогревается до температуры (37±3)ºС.

Далее молоко поступает в межтарелочное пространство сепаратора-сливкоотделителя марки ОСН-С (ТС позиция 7), где под действием центробежной силы разделяется на две фракции: сливки и обезжиренное молоко.

Сливки как более легкая фракция устремляются к центру барабана сепаратора и, проходя под разделительной тарелкой, выводятся через диск напора сливок и следуют на промежуточное хранение.

Обезжиренное молоко как более тяжелая фракция отбрасывается к стенкам барабана, проходит между крышкой и разделительной тарелкой сепаратора и выводится через диск напора обезжиренного молока.

При температуре (37±3)ºС снижается вязкость молока, что способствует лучшему разделению молока на сливки и обезжиренное молоко.

Из сепаратора обезжиренное молоко возвращается в автоматизированную пластинчатую пастеризационно-охладительную установку, последовательно проходит секции пастеризации, рекуперации и охлаждения. Режимы пастеризации обезжиренного молока составляет (78±2)ºС с выдержкой 15-20секунд. Часть обезжиренного молока идет на нормализацию, а другая часть – на промежуточное хранение при температуре (4±2)ºС в течение не более 6 часов.

Нормализация молока производится в резервуаре марки Я1-ОСВ-4 (ТС позиция 8). Цель нормализации – получение продукта, соответствующего тробованиям ТНПА. Нормализуют цельное молоко по массовой доле жира с учетом массовой доли белка путем добавления обезжиренного молока.

Нормализованное молоко насосом (ТС позиция 2) через уравнительный бачок (ТС позиция 5) подается в секцию рекуперации автоматизированной пластинчатой пастеризационно-охладительной установки марки ВГ-10-ПОУ (ТС позиция 6), где подогревается до температуры (40±3)ºС. Подогретое нормализо-

ванное молоко поступает в сепаратор-молокоочиститель марки А1-ОЦМ-10 (ТС

позиция 9). Под действием центробежной силы нормализованное молоко очищается от механических примесей. Очищенное нормализованное молоко поступает в секцию пастеризации, где подвергается тепловой обработке при температуре (78±2)ºС с выдержкой 15-20с. Режим пастеризации влияет на плотность получаемого сгустка. Применяемый режим пастеризации является достаточным для уничтожения микрофлоры в нормализованном молоке и получения сгустка, хорощо отдающего сыворотку.

Пастеризованное нормализованное молоко охлаждают до температуры заквашивания (28±2)ºС (в теплое время года) или (30±2)ºС (в холодное время года), так как используется закваска, состоящая из мезофильных молочнокислых лактококков.

Температура сквашивания 26-32ºС способствует получению творога стандартной кислотности и влажности. При более высоких температурах увеличиваются размеры белковых частиц сгустка и степень выделения сыворотки при самопрессовании, в результате чего может получиться излишне обсушенный продукт с крошливой консистенцией.

Охлажденное до температуры заквашивания нормализованное молоко подается в творогоизготовитель марки ДОНИДО (ТС позиция 10). Далее в нормализованное молоко вносят закваску прямого внесения, состоящую из мезофильных молочнокислых лактококков. Тщательно перемешанное нормализованное молоко выдерживают в течение 2-3 часов до достижения кислотности 32-35ºТ. Нарастние кислотности происходит за счет накопления молочной кислоты, образующейся в результате брожения молочного сахара. Брожение молочного сахара вызывают микроорганизмы закваски. Молочный сахар под влиянием лактазы распадается на моносахариды: глюкозу и галактозу. Галактоза не подвергается брожению и переходит в глюкозу. Из каждой молекулы глюкозы образуется две молекулы пировиноградной кислоты. Каждая молекула пировиноградной кислоты восстанавливается до молочной кислоты. В результате из каждой молекулы лактозы образуется 4 молекулы молочной кислоты.

С₁₂Н₂₂О₁₁ + Н₂О = 4СН₃СНОНСООН

Далее вносят 40%-ный раствор хлористого кальция из расчета 400 г безводной соли на 1т нормализованного молока. Молокосвертывающий препарат вносят в виде 1%-го раствора из расчета 1 г препарата на 1т нормализованного молока.

Повышение кислотности нормализованного молока усиливает активность молокосвертывающего препарата, что улучшает качество сгустка.

Таким образом, на казеин совместно действуют молочная кислота и молокосвертывающий препарат. Под действием препарата казеин превращается в параказеин, имеющий изоэлектрическую точку в менее кислой среде (рН=5-5,2).

Процесс свертывания проходит в две стадии: ферментативную и коагуляционную.

На первой стадии происходит разрыв пептидной связи фенилаланин-метионин. В результате образуется растворимый гликомакропептид, который снижает устойчивость казеиновых мицелл, и они переходят в изоэлектрическую точку и коагулируют, т.е. наступает вторая стадия - коагуляции.

В изоэлектрической точке казеиновые или параказеиновые частицы при столкновении агрегируют, образуя цепочки, а затем пространственную сетку, в ячейки которой захватывается дисперсионная среда с жировыми шариками и другими составными частями молока. Происходит гелеобразование.

Образующийся сгусток (гель) определенными структурно-механическими свойствами: вязкостью, пластичностю, упругостью и прочностью.

Структурно-механические свойства определяются характером связей, возникающих между белковыми частицами при формированииструктуры сгустка. Связи могут быть обратимыми и необратимыми.

При изготовлении творога необходимо получить сгусток, имеющий необратимые (необратимо разрушающиеся) связи. Данные связи не обладают свойством восстанавливаться после механического воздействия на сгусток. С этим связано явление синерезиса. Синерезис – уплотнение, стягивание сгустка с укорачиванием нитей казеина и вытеснением заключенной между ними жидкости.

Определение окончания сквашивания – важный момент при производстве творога. Обработка сгустка при недостаточной кислотности приводит к получению продукта с резинистой консистенцией, а при излишней кислотности - продукта с мажущейся консистенцией и кислым вкусом. Окончание процесса сквашивания устанавливают по виду и кислотности сгустка. Кислотность должна составлять (72±3)ºТ. Образующийся в процессе сквашивания сгусток сжимается и выделяет сыворотку. Далее готовый сгусток разрезают при помщи перемешивающего устройства и оставляют в покое на (45±5) минут для частичного выделения из него сыворотки, а, следовательно, некоторого уплотнения сгустка.

Уплотнению кислотно-сычужного сгустка и выпрессовыванию из него влаги способствует добавленный в молоко хлористый кальций. Его действие усиливается с увеличением дозы. Однако вносить более 600 г нецелесообразно, так как сгусток образуется слишком быстро и при низкой кислотности творог приобретает невыраженный вкус и резинистую консистенцию.

Выделяющуюся сыворотку откачивают в резервуар на промежуточное хранение.

Далее сгусток разливают вручную в лавсановые или бязевые мешки размером 30×40 см, наполняя их на ¾ объема.

Мешки со сгустком завязывают и укладывают в охладитель творога марки УПТ (ТС позиция 11), где происходит сампрессование и охлаждение творога в течение 1-4 часов. Окончание самопрессования определяют визуально: поверхность сгустка теряет блеск и становится матовой.

После самопрессования и охлаждения мешки с творогом укладывают на тележку (ТС позиция 12) и направляют в прессовую камеру. Мешки с творогом укладывают в пневматические пресса марки Е8-ОПБ (ТС позиция 13). Давление при прессовании следует увеличивать постепенно, иначе часть сухих веществ

может перейти в сыворотку, и следовательно, возрастут потери. В процессе прессования мешки с творогом периодически встряхивают и перекладывают, что ускоряет процесс выделения сыворотки. Чтобы в процессе прессования не происходило нарастание кислотности, в прессовой камере поддерживается температура 6ºС.

Окончание прессования определяют по содержанию влаги в твороге. Весь процесс прессования продолжается не более 6 часов.

После соответствующей подготовки всех компонентов, входящих в состав сырковой массы, приготавливают замес. Для этого в фаршмешалку марки MIX (ТС позиция 14) загружают творог, включают мешалку и вносят сахар-песок и ванилин. После частичного перемешивания добавляют сливочное масло, а затем ароматизатор «Варенное сгущенное молоко». После этого смесь перемешивают до однородной консистенции в течение 5-10 минут. Полученную сырковую массу высыпают в промаркированную тележку и перевозят в холодильную камеру, где охлаждают до температуры 6ºС.

Далее охлажденную сырковую массу из тележки подают в дозировочно-формовочный автомат линии производства глазированных сырков марки GSL (ТС позиция 16). Из дозировочно-формовочного автомата сырки выходят в виде нескольких сформированных потоков, которые автоматически разрезаются на части установленной формы. Наполнитель варенное сгущенное молоко подается в промежуточную емкость с крышкой. Из этой емкости наполнитель поступает в дозировочно-формовочный автомат, где происходит одновременное формование сырка и наполнение его начинокой в виде стержня по всей длине сырка. Полученные сырки по танспортеру поступают в глазировочную машину, где они покрываются сверху глазурью, подаваемой по трубопроводу насосом для глазури. Нижняя часть покрывается глазурью при помощи вращающихся валиков глазировочной машины. Излишняя глазурь с сырков удаляется струей теплого воздуха, подаваемого вентилятором через воздушное сопло глазировочной машины.

После глазирования сырки по транспортеру поступают воздушный охладитель, где при температуре (0±1)ºС глазурь застывает на сырках в потоке. Далее сырки по транспортеру попадают на упаковку. Глазированные сырки упаковывают в кашированную фольгу. На каждую единицу потребительской тары должна быть нанесена следующая информация:

- наименование сырков;

- массовая доля жира сырков;

- наименование и местонахождение (юридический адрес, включая страну) изготовителя;

- товарный знак предприятия;

- масса нетто, г;

- состав продукта;

- пищевая и энергетическая ценность 100 г продукта;

- условия хранения;

- дата изготовления;

- срок годности;

- термическое состояние;

- обозначение технических условий ТУ ВУ 290298676.006-2010;

- штриховой идентификационный код;

- сведения о подтверждении соответствия сырков требованиям технического регламента Республики Беларусь «Молоко и молочные продукты. Безопасность» (ТР 2010/018/ВУ).

После охлаждения в камере сырков технологический процесс считается оконченным, продукт готов к реализации.

Хранят сырки при температуре (4±2) ◦С не более 12 суток.