Забезпечення якості продукції на підприємствах по ремонту рухомого складу залізниць

Забезпечення визначеного рівня якості є однією з основних складових системи управління якістю на вагоноремонтному підприємстві. Тому забезпечення якості продукції необхідно розглядати як провідну функцію організації виробничої діяльності.

Під забезпеченням якості розуміють сукупність заходів, що плануються і систе­матично виконуються для впевненості в тому, що продукція підприємства задо­вольняє визначені вимоги до її якості.

Якість продукції забезпечується сумісною діяльністю всіх структурних підрозділів, служб і відділів вагоноремотного підприємства. Оскільки характер роботи, яка виконується різними підрозділами, службами та відділами, різниться між собою, то для кожно­го з них можна використовувати певний набір показників якості.

Наведемо орієн­товний перелік таких показників.

Виробничі структурні підрозділи – обсяг браку та його усунення; помилки в робочих нарядах; відсоток відбракованих виробів; первісний вихід готової продукції.

Фінансовий відділ і бухгалтерія – відсоток прострочених платежів; помилко­ві бухгалтерські записи; помилки у платіжних відомостях; час задоволення за­явок на отримання інформації; помилки у розрахунках та оформленні рахунків.

Проектно-конструкторський відділ – кількість змін на одне крес­лення; кількість помилок, які виявлені у процесі аналізу проекту; кількість поми­лок, що виявлені в ході випробувань.

Відділ маркетингу – точність прогнозованих досліджень; кількість неправиль­но складених замовлень; помилки у контрактах; затоварювання продукцією.

Відділ матеріально-технічного забезпечення – надмірні (надлишкові) запа­си; час циклу отримання матеріалів; простої виробництва через відсутність або нестачу матеріалів і сировини.

Інформаційні послуги – кількість звітів, які подані не за графіком; помилки, що знайдені у програмі; кількість виправлень у текстах; час отримання інформації та її достовірність.

Якість обладнання – технічні показники (потужність, точність, питома вага затрат ресурсів); надійність; ергономічні (зручність, автоматизація, безпека) й естетичні властивості; економічні показники.

Якість засобів виробництва залежить від продуктивності та якості устаткування, оснащення, інструменту тощо.

Якість організації виробничого процесу визначається багатьма факторами, зок­рема культурою виробництва, високим рівнем економічних розрахунків.

Якість праці — це здатність і прагнення трудового колективу й кожного виконавця високоякісно виконувати всі завдання, робити це економно, ефективно, у зазначе­ний час, із високим рівнем сучасної культури виробництва.

Забезпечення належного рівня якості продукції та виробництва – це головна функція в системі організації виробничої діяльності на підприємствах по ремонту рухомого складу.

Лекція 8.2 Організація контролю якості на вагоноремонтному підприємстві. Види технічного контролю

План лекції: 1) Система контролю якості продукції на вагоноремонтному підприємстві. 2)Технічний контроль. 3) Принципи організації технічного контролю. 4) Види технічного контролю. 5) Методи технічного контролю.

Рекомендована література: [ 3, 10, 12, 16, 18, 25, 29]

Система контролю якості продукції — це сукупність методів і засобів конт­ролю й регулювання компонентів, що визначають рівень якості продукції на стадіях маркетингу, наукових, дослідно-конструкторських робіт та вироб­ництва, а також технічного контролю на всіх стадіях виробничого процесу.

Однією з найважливіших умов підвищення ефективності контролю є постійне спо­стереження та облік, тобто функціонування системи обліку за всіма показниками, що передбачає дотримання таких вимог:

• повнота інформації за всіма показниками якості, кількості й ресурсомісткості товарів, різних підрозділів, процесів, операцій тощо;

• динамічність обліку — отримання й оброблення інформації, а також облік показників якості та їх аналіз у динаміці розвитку процесів;

• системність;

• автоматизація обліку на основі його комп'ютеризації;

• спадковість, можливість повторного використання і перспективність обліку;

• використання результатів обліку в стимулюванні якості праці.

Контроль можна класифікувати:

• за стадією життєвого циклу;

• за об'єктом контролю – предмет праці, засоби виробництва, технологія, організація процесів, умови праці, власне праця, оточення, параметри інфра­структури, документація, інформація;

• за стадією виробничого процесу — вхідний, операційний контроль готової продукції, транспортування та зберігання;

• хто виконавець (контролю) – самоконтроль, контроль майстра, відділ технічного контролю, державний, міжнародний контроль;

• за методом контролю – руйнівний і неруйнівний;

• за способом прийняття й втілення рішень – активний (попереджуючий) та пасивний (за відхиленнями) контроль;

• за режимом контролю – посилений (прискорений) та нормальний;

• за формою механізації – ручний, механізований, автоматизований і автоматичний;

• за строками здійснення – попередній, поточний, завершальний;

• за способом отримання й оброблення інформації – розрахунково-

аналітичний, статистичний та реєстраційний контроль.

На підприємствах по ремонту рухомого складу однією з основних функцій організації виробництва є технічний контроль.

Технічним контролем називається перевірка дотримання технічних умов і вимог, пропонованих до якості виготовлення або ремонту технічних засобів на всіх стадіях технологічного процесу і виробничих умов та факторів на підприємстві, які забезпечують необхідну якість.

Технічні вимоги до якості ремонту рухомого складу, тепловозів, вагонів, їхнього устаткування, вузлів, деталей встановлені „Правилами заводського і деповського ремонту рухомого складу”.

Об'єктами технічного контролю є матеріали, напівфабрикати і комплектуючі вироби, рухомий склад, устаткування тягових підстанцій і пристроїв контактної мережі, їхні вузли і деталі, які надходять на завод або в депо на всіх стадіях виробничого процесу, а також технологічні процеси ремонту і технологічна документація, знаряддя праці, технологічна дисципліна і загальна культура виробництва.

Задачі технічного контролю ремонтного виробництва полягають у забезпеченні якісного ремонту технічних засобів при найменших витратах праці і матеріальних засобів.

Основа організації технічного контролю — профілактика. Технічний контроль дозволяє не тільки і не стільки виявляти брак після його виникнення, скільки попереджати ті несправності і відхилення від нормальних виробничих умов, що можуть привести до низької якості ремонту електровозів, тепловозів і вагонів.

При організації технічного контролю необхідно дотримуватись таких принципів:

• контроль повинен охоплювати всі елементи і стадії виробничого процесу виготовлення або ремонту;

• техніка, методи і форми організації контролю повинні відповідати особливостям техніки, технології й організації виробництва;

• ефективність організації контролю повинна бути обґрунтована економічними розрахунками;

• система контролю повинна забезпечувати чіткий і обґрунтований розподіл обов'язків і відповідальності між виконавцями і підрозділами підприємства;

• система контролю повинна використовувати ефективні методи матеріального заохочення і матеріальної відповідальності за порушення вимог до якості ремонту технічних засобів.

Технічний контроль являє собою комплекс взаємозалежних, проведених у встановленому порядку контрольних операцій, більшість яких є невід'ємними й обов'язковими частинами технологічного процесу ремонту рухомого складу і виконується робітниками. Для забезпечення високої якості ремонту технічних засобів і попередження втрат у виробництві частину контрольних операцій виконують бригадири, майстри і спеціальний персонал — приймальники локомотивів і працівники відділу технічного контролю (ВТК) і лабораторій.

Майстри і бригадири ділянок усіх видів поточного ремонту, спеціалізованих ділянок, відділень і майстерень повинні приймати від виконавців усі роботи, виконувані комплексними і спеціалізованими бригадами, відповідно до правил ремонту і змісту технічних засобів. Старші майстри зобов'язані контролювати якість робіт, систематично приймаючи від майстрів або бригадирів вузли, деталі, апарати, агрегати локомотивів і вагонів після ремонту.

Приймальники локомотивів і вагонів повинні контролювати якість робіт, що виконуються у депо при усіх видах ремонту рухомого складу, дотримання встановленої технології, правил ремонту й інструкцій і приймати в процесі зборки і випуску з ремонту в цілому локомотиви, вагони й основні їхні вузли (дизелі, тягові електродвигуни, візки, колісні пари й ін.).

Відділ технічного контролю – самостійний підрозділ заводу, що організовує свою роботу відповідно до положення про ВТК. Начальник ВТК підпорядковується директорові заводу. До складу відділу технічного контролю входять: центральна лабораторія; контрольний майстер приймання матеріалів, напівфабрикатів і запасних частин, що надходять від зовнішніх підприємств; старший і контрольний майстри цехів (складального, колісного й ін.); контролери-бракувальники, що здійснюють поопераційне приймання в цехах; техніки-дефектоскопісти.

Працівники відділу технічного контролю і приймальники локомотивів і вагонів у своїх висновках і пропозиціях по якості ремонту технічних засобів незалежні від виробничо-технічних та інших оперативних органів і працівників підприємства.