Види технічного контролю

При ремонті рухомого складу залізниць застосовуються майже усі види технічного контролю.

Стаціонарний контроль проводиться на постійному спеціально обладнаному місці. Об'єкти контролю повинні бути доставлені до робочого місця контролера. Стаціонарний контроль застосовується при перевірці негроміздких і порівняно легких об'єктів, а також у разі потреби для проведення контролю спеціальних апаратів і приладів (магнітне й ультразвукове дефектоскопування колісних пар, валів тягових двигунів, зубчастих коліс тягової передачі, іспитові стенди різних видів апаратів захисту рухомого складу, тепловозів і пасажирських вагонів).

Летучий контроль здійснюють на тому робочому місці, де виконувалися технологічні операції. Широке поширення цей вид контролю одержав при перевірці якості ремонту і змісту, тобто при перевірці громіздких, нетранспортабельних об'єктів.

Приймальному контролю підлягають деталі і вузли рухомого складу після його ремонту на робочому місці, у цеху, на заводі, у депо, а також матеріали, напівфабрикати і запасні частини, що надходять з боку. Приймальний контроль може бути суцільним або вибірковим.

Ціль попереджувального контролю — аналіз якості технологічного процесу ремонту і попередження браку. Цей вид контролю широко застосовують при перевірці стану парку рухомого складу.

Суцільний контроль — це 100 %-ва перевірка об'єктів або операцій одного найменування. Застосовується він, як правило, при неоднорідності якості матеріалу або обробки контрольованих об'єктів, відсутності взаємозамінності деталей або складальних одиниць на зборці, виконанні найбільш відповідальних і дорогих операцій (наприклад, при запресовуванні осей колісних пар, просоченню якорів і полюсних котушок тягових двигунів та ін.).

Вибірковий контроль проводять у процесі приймання великого числа деталей, запасних частин одного найменування (наприклад, діодів, резисторів, конденсаторів та ін.), коли з використанням статистичних методів контролю перевіряється тільки частина об'єктів.

Попередні контрольні операції виконують при ремонті або виготовленні деталей або вузлів рухомого складу. Перевіряють якість матеріалів і напівфабрикатів, які одержують від підприємств-постачальників до початку обробки деталей на першій операції незалежно від того, чи перевірялися вони при надходженні на склад. У сутності попередній контроль є попереджувальним.

Проміжний контроль якості ремонту або виготовлення якого-небудь об'єкта – це контроль після кожної операції або групи операцій. Проміжний поопераційний контроль широко застосовується при ремонті деталей і вузлів рухомого складу.

Остаточний контроль проводять у процесі приймання вузлів і агрегатів електровозів, тепловозів, вагонів і рухомого складу після ремонту. Він супроводжується спеціальними іспитами.

Технічна підготовка контрольних операцій, що є невід'ємним елементом процесу ремонту, повинна проводитися в комплексі з технічною підготовкою виробництва на заводі відділами головного технолога і головного металурга, у вагонному депо — технічним відділом. Вона містить у собі розробку технології технічного контролю, а також вибір, проектування і виготовлення контрольного оснащення.

Під технологією технічного контролю розуміється перелік контрольних операцій із вказівкою найбільш раціональних методів, а також необхідних засобів, що забезпечують їхню задану точність і продуктивність. Методи технічного контролю повинні передбачати таке сполучення технологічних і контрольних операцій, що забезпечує своєчасне попередження або виявлення дефектів обробки або зборки вузлів і виробів, попередження або ліквідацію відступів від заданої точності.

При проектуванні технології контрольних операцій варто вишукувати можливість їхньої механізації й автоматизації для підвищення продуктивності і якості результатів контролю. Технічні засоби контролю повинні відповідати сучасному рівневі технологічних процесів.

Залежно від особливостей контрольованих параметрів розрізняють операції по контролю геометричної форми і розмірів, зовнішнього вигляду і документації, фізико-механічних, фізичних, хімічних та інших властивостей матеріалів і напівфабрикатів, технологічних властивостей, приймально здавальних іспитів і т.д. Для виконання перерахованих контрольних операцій застосовують визначені для даної операції засоби вимірів (індикатори, мікрометри, калібри, манометри, вольтметри і т.п.).

Метрологічний нагляд за станом і правильністю застосування засобів виміру на підприємствах по ремонту рухомого складу здійснюють лабораторії державного нагляду. Держнагляд забезпечує постійну готовність засобів вимірів, що знаходяться в галузях народного господарства країни, до виконання вимірів і не допускає експлуатацію засобів, метрологічні характеристики яких не відповідають установленим вимогам. Лабораторії держнагляду проводять перевірки засобів вимірів, метрологічні ревізії й експертизи.

Органи відомчих метрологічних служб (наприклад, контрольно-вимірювальні пункти депо) під методичним керівництвом лабораторій державного нагляду також контролюють стан і правильність застосування засобів вимірів на підвідомчих їм підприємствах. Усі засоби вимірів підлягають обов'язковій державній або відомчій перевірці (первинній, періодичній, позачерговій і інспекційній).

Під статистичними методами контролю варто розуміти контроль якості продукції або технологічного процесу, проведений з використанням теорії ймовірностей і математичної статистики. Статистичні методи контролю застосовують у процесі приймання готової продукції або напівфабрикатів, запасних частин від сторонніх підприємств, для попередження браку, контролюючи хід технологічного процесу. Застосування статистичних методів контролю підвищує технологічну дисципліну, рівень культури виробництва і скорочує тривалість виробничого циклу.

З контрольованої партії об'єктів перевіряється деяка її частина, названа вибіркою. Залежно від кількості або частки браку в ній уся партія приймається (вважається придатною) або бракується і піддається 100 %-му (суцільному) контролю. Вибірка повинна бути представницькою, тобто в усіх частинах подібна всій партії. Розмір вибірки і кількість браку, при яких уся партія приймається або бракується, визначають на основі теорії ймовірностей і математичної статистики. Найчастіше застосовують методи одинарних (однієї проби) і подвійних вибірок (двох проб).

Метод одинарних вибірок полягає в наступному. Якщо у вибірці, рівній п деталей із усієї партії N, число бракованих об'єктів / виявиться меншим або рівним визначеній величині з, то всю партію приймають. При / > з партію бракують і піддають суцільному контролеві. Розмір вибірки п і число з бракованих деталей у ній, при яких партія вважається придатною і не піддається суцільному контролю, визначають з таких умов: ризик замовника не повинен перевищувати визначеного рівня; загальне середнє число деталей, що підлягають контролю в прийнятих і неприйнятих партіях, повинне бути мінімальним.

При статистичних методах попереджувального контролю контролюють хід виконання технологічного процесу, періодично перевіряючи проби, що відбираються. На підставі результатів контролю оцінюють стан технологічного процесу і можливість появи браку.

У процесі ремонту та виготовлення деталей і вузлів рухомого складу під впливом різних факторів змінюються умови, що приводять до коливань контрольованих параметрів. До цих факторів відносяться поступовий знос інструмента, нагрівання і вигин оброблюваних деталей, неточність устаткування, неоднорідність матеріалу, коливання режиму, помилки робітника і т.д.

Статистичні методи попереджувального контролю ґрунтуються на тому, що розподіл випадкових погрішностей, що з'являються в результаті впливу на процес ремонту й обробки великого числа факторів, підкоряється закону нормального розподілу Гаусса.

До статистичних методів попереджувального контролю відносяться методи середніх арифметичних і індивідуальних значень, угруповування або калібрів розподілу, п'яти груп якості.

Застосування статистичних методів попереджувального контролю дозволяє знизити відсоток браку і збитки від нього, підвищити продуктивність праці завдяки зниженню числа випадків браку, зменшенню часу на переналагодження устаткування і т.п. Продуктивність праці зростає приблизно на 15 %. Для впровадження цих методів контролю, як правило, у цехах необхідно провести організаційну і підготовчу роботу.

На підприємстві по ремонту рухомого складу технічний контроль якості – це частина виробничого про­цесу, яка має за мету перевірку продукції на її відповідність установленим вимогам.

Процес здійснення технічного контролю якості охоплює систему методів, інструментів і заходів (включаючи процедуру їх планування), за допомогою яких ідентифікуються якість готової продукції, напівфабрикатів, сировини; всі стадії підготовки виробництва, виробничого процесу, проведення контролю та випро­бувань на їх відповідність системі стандартів та інших міжцехових норм. У ре­зультаті цього підприємство може випускати конкурентоспроможну продукцію світового рівня якості.

Контрольні питання для самостійної роботи до «Розлілу 8»

1 Яка роль стандартизації у забезпеченні якості продукції?

2 Коротко охарактеризуйте системи стандартів: міжнародні ІСО серії 9000, державні стандарти України і галузеві.

3 Що таке стандартизація якості продукції та які елементи вона охоплює?

4 Розкрийте зміст понять "якість " та "рівень якості" продукції.

5 Наведіть приклад одиничного, групового й інтегрального показників якості продукції.

6 Види технічного контролю на вагоноремонтних підприємствах.

7 Як організована система контролю якості на вагоноремонтному підприємстві?

8 Розкрийте суть та призначення сертифікації продукції.

Розділ 9 Обслуговуючі господарства вагоноремонтного підприємства

Лекція 9.1 Організація ремонтного господарства. Система ремонту обладнання. Інструментальне господарство

План лекції: 1) Система ремонтного господарства вагоноремонтного підприємства. 2) Організація діяльності ремонтного господарства підприємства. 3) Системи ремонтів. 4) Види ремонтів.

Рекомендована література: [ 3, 5-7, 14-15, 17-21, 25, 27 ]

Машини та устаткування, які є основою будь-якого виробництва, складаються з багатьох конструктивних елементів, що у процесі експлуатації зазнають різних на­вантажень і тому нерівномірно зношуються. Виникає потреба у відновленні та за­міні зношених частин устаткування, постійному технічному обслуговуванні для за­безпечення необхідного рівня якості й потужності виробничих процесів, машин, механізмів, обладнання в цілому.

Ремонтно-профілактичне обслуговування виробництва та устаткування на під­приємстві організовує та здійснює його ремонтне господарство, а окремих ви­дів складного й спеціального устаткування – спеціальні сервісні фірми (обслу­говування комп'ютерних систем, високотехнологічне спеціальне та унікальне устаткування тощо).

Ремонтне господарство вагоноремонтного підприємства — це сукупність служб, відділів і вироб­ничих підрозділів, зайнятих аналізом технічного стану технологічного обладнання, наглядом за ним, технічним обслуговуванням, ремонтом, модернізацією, розроб­ленням та здійсненням заходів для заміни зношеного устаткування на більш про­гресивне й поліпшення його використання.

Ремонтне господарство підприємства поєднує такі структурні підрозділи:

Загальнозаводські:

• відділ головного механіка, який включає: планово-виробниче бюро; бюро планово-попереджувального ремонту; бюро устаткування; інформаційно-технічне бюро;

• ремонтно-механічний цех, електроремонтний цех (дільниця), ремонтно-буді­вельний цех (дільниця);

• склади обладнання, устаткування, комплектуючих і запасних частин та ін.

Цехові ремонтні бази, дільниці, майстерні.

Організація діяльності ремонтного господарства підприємства включає ви­конання комплексу взаємопов'язаних робіт, основні з яких можна укрупнено поєд­нати в три блоки.

Економічний, що поєднує такі роботи: облік та аналіз ефективності викорис­тання основних виробничих фондів (ОВФ); розроблення норм потреби в облад­нанні для заміни його зношеної частини, технічного переозброєння, капітально­го будівництва; розроблення норм потреби у запасних частинах та матеріальних ресурсах для технічного обслуговування, використання (експлуатації) й ре­монту ОВФ; стратегічне і тактичне планування відтворення ОВФ проведення моніторингу роботи й планування планово-попереджувальних ремонтів (ППР) обладнання та всього устаткування в цілому; планування матеріально-технічно­го забезпечення ремонтного господарства; розроблення пропозицій щодо вдос­коналення організаційної і виробничої структур ремонтного господарства (по­ряд зі спеціалістами організаційного блоку).

Технічний, який включає здійснення технічного нагляду за станом обладнання та іншими елементами ОВФ; проведення технічного обслуговування і ППР усього технологічного устаткування; проектування, виготовлення й оновлення запасних частин; виконання різних видів ремонтів ОВФ як згідно з графіком ППР, так і за іншими обставинами.

Організаційний блок, що охоплює організацію матеріально-технічного забезпечення ремонтного господарства; організацію вхідного та вихідного конт­ролю якості матеріалів, комплектуючих виробів, запасних частин і обладнання, які надходять до або виходять із ремонтного господарства; розроблення еле­ментів ОВФ; упровадження нових прогресивних форм організації виробництва й праці; вдосконалення організаційної і виробничої структур ремонтного госпо­дарства; впровадження інформаційних технологій обліку, контролю аналізу збе­рігання, отримання та обробки різної інформації.

Обсяг робіт і задач, що вирішуються кожним із блоків, визначаються чотирма факторами:

• складністю, асортиментом та номенклатурою продукції, що виготовляється;

• обсягом програми випуску й термінами її реалізації;

• рівнем спеціалізації і кооперації основного виробництва та ремонтного господарства.

Залежно від масштабів виробництва на практиці застосовуються три форми орга­нізації ремонтно-профілактичних робіт і технічного обслуговування устаткування.

За централізованої форми весь ремонтний персонал підприємства підпорядковано головному механікові.

Децентралізована форма, навпаки, передбачає, що всі види ремонту й обслуговування виконуються персоналом цехових ремонтних баз (дільниць), що їх підпорядковано начальникам цехів.

Мішана форма організації ремонту і технічного обслуговування устаткування поєднує в собі централізацію та децентралізацію:

• технічне обслуговування і поточний ремонт здійснює ремонтний персонал виробничих цехів;

• капітальний ремонт, модернізацію, виготовлення запасних частин та нестандартного устаткування – персонал ремонтно-механічного цеху й інших загальнозаводських ремонтних підрозділів.

Залежно від того, як визначаються потреби в ремонтних роботах і технічному обслуговуванні, розрізняють систему планово-попереджувального ремонту (ППР) та систему ремонту за результатами технічної діагностики.

Сутність системи ППР полягає в тому, що всі запобіжні заходи та ремонти здійснюються відповідно до встановлених заздалегідь нормативів (технічних пас­портів, планів і графіків ППР тощо). Після відпрацювання кожною фізичною оди­ницею устаткування (одиницею транспортного засобу) певної, визначеної нор­мативами, кількості годин проводять його огляди, технічне обслуговування та планові ремонти, черговість і послідовність яких залежать від призначення за­собу праці, його конструктивних особливостей, умов експлуатації.

Обсяги та види ремонтних робіт у системі ремонту за результатами технічної діагностики визначаються залежно від фактичної потреби в них після об'­єктивного контролю технічного стану того чи іншого засобу праці.

Перша з наведених систем (ППР) забезпечує більшу надійність, безперебійну екс­плуатацію устаткування та інших засобів праці, друга є значно дешевшою. На підприємствах по ремонту рухомого складу найпоширенішою є система планово-попереджу­вальних ремонтів (ППР). Відповідно до вимог ППР для кожного виду устаткування визначається чіткий графік (план) проведення технічного обслуговування (ТО) та різних видів ремонту.

Технічне обслуговування (ТО) охоплює:

• догляд за роботою устаткування;

• перевірку його на точність;

• промивання і заміну масел;

• регламентовані огляди, які виконуються за заздалегідь складеними графіками.

ТО здійснюють робітники, які безпосередньо працюють на цьому устаткуванні, спеціальні ремонтні робітники, чергові слюсарі тощо.

У складі ППР здійснюється проведення періодичних ремонтів.

Ремонт – це процес відновлення початкової дієспроможності устаткування, яке було витрачено в результаті його виробничого використання. У процесі ремонту усуваються дефекти та відхилення, які перешкоджають нормальній роботі устатку­вання. Деталі й вузли, що зносилися, замінюються новими чи відновлюють до первісних розмірів. Розрізняють поточні, середні й капітальні ремонти.

Поточний ремонт здійснюється для гарантованого забезпечення нормального функціонування устаткування та інших засобів праці. Це є мінімальний за обсягом робіт ремонт, в ході якого замінюють окремі швидкозношувані деталі, вузли, проводять технічне обслуговування й регулювання механізмів.

Середній ремонт полягає у частковому розбиранні механізмів, заміні зношених деталей, вузлів, складанні, регулюванні і випробуванні під навантаженням.

Капітальний ремонт — це найбільш складний за обсягами й затратами ремонт. Він передбачає повне розбирання механізмів; заміну всіх зношених частин деталей та вузлів; складання механізмів, їх регулювання та випробовування окремо і в цілому в одиниці устаткування. Капітальний ремонт має за мету відновити всі первісні показники устаткування в максимально мож­ливому ступені.

Для здійснення середнього і капітального ремонтів використовуються такі їх види:

• вузловий ремонт полягає в тому, що попередньо (до зупинення устаткуван­ня) в ремонтних підрозділах готуються вузли, які в ході ремонту монтуються замість зношених або погано працюючих. Зняті вузли в ремонтних підрозді­лах кваліфіковано ремонтують і використовують при черговому ремонті;

• послідовно-вузловий ремонт — вузли та важливі елементи послідовно, за графіком замінюються незалежно від того, працюють вони чи ні. Це дає змо­гу значно підвищити надійність устаткування;

• потоково-вузловий ремонт використовується для ремонту на потоковій лі­нії масових однотипних деталей та вузлів. Це значно скорочує затрати на ремонт;

• стендовий ремонт передбачає переміщення всієї машини або приладу в спеціальне приміщення, де на спеціально обладнаних стендах ремонтують, налагоджують й випробують окремі вузли і складові елементи. Такий ремонт найбільш поширений при ремонті складної техніки приладів;

• фірмовий ремонт виконується спеціалізованими підприємствами (фірма­ми), які виготовляють даний вид продукції або виконують сервісний ремонт на основі прямих контрактів із підприємствами-виробниками від їх імені;

• секційний ремонт передбачає ремонт устаткування – агрегатів по окремих секціях, що дає можливість скоротити час ремонту.

Модернізація засобів праці (передусім технологічного устаткування) викону­ється з метою підвищення їх технічного рівня (розширення технологічних мож­ливостей, підвищення продуктивності) способом часткових змін конструкції.

Система планово-попереджувального ремонту (ППР) будується на норма­тивах, головними з яких є тривалість міжремонтного циклу ( ); тривалість міжремонтного періоду ( ); тривалість міжоглядового періоду ( ) й ін. Розглянемо деякі з них.

Тривалість ремонтного (міжремонтного) циклу — це проміжок часу між дво­ма капітальними ремонтами або між початком експлуатації та першим капіталь­ним ремонтом

, (9.1.1)

де – норматив тривалості ремонтного циклу для устаткування в нормо-годинах, який визначається залежно від віку устаткування (в роках) і його маси (у тоннах); – коефіцієнт, який враховує тип виробництва (для масового й великосерійного – 1; для середньосерійного – 1,3; для дрібносерійного та одиничного – 1,5); – коефіцієнт, який враховує властивості матеріалів, що обробляються (для конструктивних видів сталі — 1; чавуну та бронзи — 0,8; алюмі­нію і його сплавів – (0,7—0,75); – коефіцієнт, який враховує умови експлуатації устаткування (за нормальних умов роботи в механічних цехах – 1; в інших цехах із використанням охолодження – 0,9; у цехах з високим рівнем запиленості, підвищеною вологістю та без охолодження заготовок – 0,7); – коефіцієнт, який враховує розміри устаткування, його масу (для легких та середніх верстатів – 1; для важких – 1,35; для особливо важких – 1,7).

Тривалість міжремонтного періоду ( ) визначається проміжком часу роботи устаткування чи іншого засобу праці між двома суміжними (черговими) ремонтами

, (9.1.2)

де – тривалість ремонтного циклу в роках або місяцях; n_с і n_п – кількість середніх і поточних ремонтів упродовж одного ремонтного циклу.

Тривалість міжоглядового періоду ( ) визначається проміжком часу між двома суміжними оглядами або між оглядом та черговим ремонтом

, (9.1.3)

де – кількість оглядів упродовж одного ремонтного циклу.

Структура ремонтного циклу визначає перелік і послідовність проведення планових ремонтів, процесів технічного обслуговування в межах одного ремонтного циклу. Наприклад, структура ремонтного циклу має вигляд

К – О – П – О – П – О – С – О – П – О – П – О - К , (9.1.4)

де К – капітальний ремонт; С – середній ремонт; П – поточний ремонт; О – технічне обслуговування (огляд).

Загальний річний обсяг ремонтних робіт складає

, (9.1.5)

де , , , – сумарна трудомісткість ремонтних робіт відповідно капітального, середнього, поточного ремонтів та оглядів на одну одиницю технологічного оснащення, нормо-год.; - кількість одиниць ремонтної складності і-ої одиниці устаткування (механічної частини), ремонтної одиниці.

Категорія складності ре­монту – показник, який визначає трудомісткість планового ремонту того чи іншого виду технологічного устаткування порівнянно з трудомісткістю ремонту еталонної фізичної одиниці; – кількість одиниць устаткування -го найменування.

Річний обсяг міжремонтного обслуговування визначається за формулою:

, (9.1.6)

де – річний ефективний фонд часу одного ремонтного робітника, год.; – середня кількість змін роботи обслуговуючого персоналу за 1 добу, змін; – норма обслуговування ремонтних одиниць при виконанні верстатних, слюсарних та інших робіт на одного робітника за зміну.

Кількість робітників, необхідних для виконання ремонту устаткування, визначається за формулою:

, (9.1.7)

де – коефіцієнт виконання норм часу.

Кількість верстатів, необхідних для виконання ремонтних верстатних робіт для ремонту та міжремонтного обслуговування, визначається за формулою

, (9.1.8)

де – річний ефективний фонд часу одного верстата при його роботі у 1 зміну за добу, год.

Середньорічні витрати виробничого підрозділу (цеху) матеріалів для виконання ремонтних робіт розраховуються за формулою

, (9.1.9)

де – коефіцієнт, що враховує витрати j-го виду матеріалів; – норма витрат j-го виду матеріалів на один капітальний ремонт устаткування із розрахунку на одну ремонтну одиницю; L – коефіцієнт, який характеризує співвідношення норм витрат j-го виду матеріалів при середньому та капітальному ремонтах; B – коефіцієнт, що характеризує співвідношення норм витрат j-го виду матеріалів при поточному і капітальному ремонтах; , , – сума капітальних одиниць агрегатів (верстатів), які піддаються протягом року відповідно капітальному, середньому та поточному ремонтам.

Основні напрями вдосконалення системи ремонтно-профілактичного обслуговування та ремонтного господарства, підвищення ефективності їх функціонування:

У галузі організації виробництва — розвиток спеціалізації і кооперації при виготовленні основної продукції, в організації ремонтного господарства.

У галузі планування розвитку основних виробничих фондів – використання наукових підходів та методів менеджменту.

У галузі проектування й виготовлення запасних частин — уніфікація та стандартизація елементів запасних частин, використання систем автоматизованого проектування.

У галузі організації робіт — використання принципів раціональної організації виробництва (пропорційності, паралельності, неперервності, ритмічності тощо), методів календарного і сітьового планування та моделювання.

Лекція 9.2 Транспортне господарство. Структура, організація перевезень

План лекції: 1) Організація транспортного господарства. 2) Структура транспортного господарства. 3) Визначення вантажообігу і вантажопотоку. 4) Системи руху транспортних засобів.

Рекомендована література: [ 3, 5-7, 14-15, 17-21, 25, 27 ]