и других подобных деталей, конструкторскими базами которых являются осевые линии, последние материализуют, .применяя в качестве установочных (технологических) баз центровые от­верстия. Обработку таких деталей начинают с подготовки цент­ровых отверстий.

При обработке деталей особо сложной формы, например ры­чагов или направляющих лопаток, поверхности которых в силу их конструктивных особенностей не могут быть использованы в качестве базовых, технолог может предусмотреть в чертежах заготовок специальные технологические припуски для. использо­вания их в качестве места расположения базовых поверхностей. В конце окончательной обработки детали технологические при­пуски срезаются.

5. Выбор видов обработки

Выбор видов обработки отдельных поверхностей имеет боль­шое значение для качественного и вместе с тем экономичного изготовления деталей. Как было уже сказано выше, черновые операции стремятся выполнять на отдельных менее точных стан­ках. Однако в тяжелом машиностроении это не всегда удается осуществить, особенно при необходимости применения уникаль­ного оборудования. В таких случаях черновую и чистовую обра­ботку приходится выполнять на одних и тех же станках, стре­мясь выделять станки хотя бы лишь для точной отделочной об­работки.

Методы предварительной и отделочной обработки поверхно­стей в соответствии с техническими требованиями к качеству деталей определяют по специальным справочным руковод­ствам, корректируя их сообразно конкретным условиям пред­приятия.

Поверхности, выбранные в качестве базовых, должны быть обработаны наиболее тщательно как с точки зрения геометриче­ской формы и чистоты обработки, так и с точки зрения точности их взаимного расположения в пространстве. -В ряде случаев технологические требования к точности расположения базезвых поверхностей устанавливаются более жесткими, чем конструк­тивные требования к точности расположения этих поверхностей. Для их обработки следует применять чистовые операции (шли­фование, чистовое и тонкое точение, шабрящее фрезерование и др.). В случае возможности применения нескольких видов об­работки необходимо разрабатывать несколько вариантов техно­логических процессов и выбирать наиболее экономичный из них.

После выбора видов заготовок, составления маршрута обра­ботки и выбора видов обработки поверхностей приступают к расчету припусков на обработку.

38

6. Припуски на механическую обработку

Припуском на обработку называют слой материала, удаляе­мый с поверхности заготовки в процессе полной ее обработки до получения готовой детали.

Промежуточным припуском называется слой материала, сни­маемый в процессе выполнения отдельных технологических пе­реходов или операций. Имеется много факторов, влияющих на размеры припусков. Укажем, в частности, на следующие из них.

Каждой черной заготовке, в зависимости от метода ее полу­чения, присущи определенные погрешности и дефекты. К ним относятся: твердая поверхностная корка в литых заготовках; рванины, плены и закаты; трещины в поверхностном слое поко­вок и штамповок; обезуглероживание поверхностного слоя у про­ката и др.

В процессе механической обработки, при выполнении каждо­го перехода, образуются свои погрешности, характеризуемые отклонениями размеров обрабатываемых деталей, нарушениями правильности их геометрической формы, поверхностными ми­кронеровностями (шероховатостью), различными пространствен­ными отклонениями взаимосвязанных поверхностей деталей в виде, например, несоосности их отдельных элементов и т. п.

Для достижения высокого качества и точности размеров де­тали припуски на ее обработку должны иметь определенную ми­нимальную величину, обеспечивающую полное удаление дефек­тов поверхностного слоя заготовок и погрешностей предыдущей обработки. Это требует весьма внимательного отношения к оп­ределению припусков.

При расчете необходимых припусков на обработку надо учи­тывать величину всех возможных отклонений, могущих иметь место па предыдущих операциях, чтобы не допустить брака де­талей при выполнении последующей обработки. Так, например, недостаточная величина припуска, оставленного при чистовом точении заготовки под шлифование без учета возможных пово­док детали при ее закалке, неизбежно приведет к появлению брака в виде следов предыдущей чистовой токарной обработки на окончательно обработанных шлифованных поверхностях де­тали.

Задача технолога заключается в назначении минимально не­обходимых припусков, обеспечивающих как высокое качество обрабатываемых деталей, так и рациональный расход металла. Существует два метода определения величины припусков: рас- четно-аналитический и табличный.

Расчетно-аналитический метод определения величины припу­сков базируется на исходных данных, полученных в результате анализа производственных погрешностей, возникающих при раз­личных условиях выполнения заготовок и их последующей обра­ботки. По сравнению с определением величины припусков по

39

опытно-статистическим данным расчет обычно обеспечивает эко­номию металла до 15% от веса заготовок, снижение трудоемко­сти процессов последующей механической обработки и умень­шение расхода режущего инструмента. Однако расчетно-анали­тический метод определения припусков отличается большой сложностью и трудоемкостью, вследствие чего его применение становится целесообразным только в массовом производстве, например при изготовлении крупных партий одинаковых дета­лей из мерного проката. Тогда создается возможность заказа металлургическому заводу партий мерного проката не по стан­дартным размерам, а по расчетным, что обеспечивает большую экономию металла. При этом следует иметь в виду, что транс­портная норма заказа мерного проката обычно принимается не меньше 3000 кг.

В мелкосерийном производстве, например в таком, как ста­ционарное турбиностроение, где имеет место чрезвычайно боль­шое разнообразие типоразмеров деталей при их малой серийно­сти, заказ специального мерного проката для отдельных типо­размеров деталей не представляется возможным. В этом случае применение расчетно-аналитического метода определения при­пусков становится нерациональным и теряет смысл. Поэтому в стационарном турбиностроении припуски назначаются по таб­лицам или внутризаводским нормалям соответственно виду об­работки. Нахождение общего припуска производится по схеме расположения межоперационных допусков и припусков (рис. 1).

Расчет величины припусков рекомендуется производить в следующем порядке:

а) разработать маршрутный технологический процесс, опре­делить обрабатываемые элементарные поверхности заготовки для каждой технологической операции и каждого перехода в по­рядке последовательности их выполнения; составить схему рас­положения межоперационных припусков и допусков;

б) определить припуски по каждому переходу согласно схеме и соответствующим справочным таблицам;

в) найти общий припуск согласно схеме.

Припуски на обработку заготовки отсчитывают от наимень­шего предельного размера для наружных поверхностей готовых деталей , и от наибольшего предельного размера — для внут­ренних.

Для наружных поверхностей (рис. 1, а)

&о ■ — • "Ь ^О! ~ &0 ■

ГП1П Ш1П ° гпах Ш1П ⁰⁷

для внутренних поверхностей (рис. 1, б)

— (X д с(о -⁼ ^о

гпах ^дшах тш шах

где ^о_т!п и ^о_тах — предельные размеры заготовки;

йи_тЫ и ^_Д|Т1ах — предельные размеры детали по чертежу;

40