страненные типы направляющих лопаток показаны на рис. 19—22.

Направляющие лопатки могут набираться в пазы, проточен­ные в корпусах (см. рис. 9, б), направляющих аппаратах (см. рис. 8, б), в диафрагмах и сопловых коробках (рис. 19) или за­ливаться в тела чугунных диафрагм.

Лопатки, заливаемые в чугунные диафрагмы, имеют самые разнообразные формы. Они могут штамповаться из листовой

стали, изготовляться из светлокатаных профильных полос, фре­зероваться из отдельных заготовок (рис. 20 и 21) и отливаться методом точного литья по выплавляемым моделям (рис. 22), что особенно эффективно при весьма сложных формах лопаток. Мостики А более технологично выполнять приварными.

4. Основные требования к механической обработке лопаток

Хорошее качество лопаток, как и всех прочих деталей тур­бины, зависит от правильного выполнения установленных в чер­тежах конструктивных размеров и чистоты обработки поверх­ностей.

Каждые части лопатки (хвост, рабочая часть и головка) име­ют различное назначение. Хвост служит для надежного и плот­ного закрепления лопатки на рабочем колесе (рабочая лопатка) или в корпусе турбины (направляющая лопатка). Рабочая часть предназначена для восприятия давления пара, а головка для крепления бандажа. Если у хвоста лопатки в соответствии с его служебным назначением большое значение имеет степень точ­ности, с которой выполнены все посадочные размеры хвоста, та

73

для рабочей части, размеры которой не являются посадочными, большее значение имеет степень чистоты обработки. Хорошо от­полированная поверхность рабочей части содействует уменьше­нию потерь пара на трение о поверхность лопатки, увеличивая в то же самое время антикоррозионную стойкость лопатки.

Зазор 0,05 ^ а 15

Зазор до 0.1

Рис. 23. Технические требования к сопряжениям типовых хвостовых сое­динений

Все размеры лопаток, по требованиям к их точности, можно разбить на три группы.

Первая: размеры, от которых зависит характер соединения лопаток с другими деталями турбины, т. е. посадочные разме­ры. К ним относятся в первую очередь размеры хвостов и ши­пов под насадку бандажных лент. Требования к сопряжениям хвостовых соединений показаны на рис. 23. Диаметр шипа (при круглом шипе) и ширина и толщина шипа (при прямоугольном шипе) выполняются по ходовым посадкам 4-го класса.

74

Вторая: размеры, не являющиеся посадочными, но требую­щие повышенной точности. К ним относятся координаты распо­ложения паровых каналов относительно хвостов лопаток; разме­ры сечений рабочих частей; размеры, определяющие установку лопаток и расположение отверстий под скрепляющую проволоку и т. п. Выполняются эти размеры или по 3 и 4-му классам точ­ности, или по свободным нестандартным допускам в пределах от ±0,1 мм до ±0,5 мм, в зависимости от размеров лопатки.

Третья: свободные размеры, к которым обычно относятся размеры галтелей, фасок и других менее ответственных элемен­тов лопаток. Точность свободных размеров или совсем не нор­мируется или ограничивается допусками 7-го класса точности. Однако даже и в том случае, когда на свободные размеры не установлено никаких допусков, они выполняются обычно по до­пускам, установленным на свободные размеры специальными технологическими инструкциями, выпускаемыми на данном* предприятии.

Чистота обработки посадочных поверхностей выдерживается в пределах 6-го класса, рабочих профилей и галтелей у рабочих частей ■— 8—9-го классов.

Наиболее ответственными являются посадочные размеры хвостовых соединений. На рис. 23 приведены допуски на вели­чину зазоров в наиболее распространенных соединениях хвостов лопаток с венцами дисков. Эти допуски, а также и чистота об­работки должны быть обеспечены соответствующей точностью станочной обработки и качеством режущего инструмента. Сле­сарная пригонка посадочного профиля хвоста допускается толь­ко для вильчатых соединений.

■ Т-образные хвосты типа

а и б обрабатываются профильными фрезами, хвосты типа в — точением на карусельных станках. Чтобы выбрать радиальный зазор по размеру О (тип б) и этим избежать пригонки по размеру Р у этого типа соединений, а также и у хвостов типа в, под хвосты лопаток при облопачива- нии турбин подкладывают стальные пластинки. Хвосты типов г и д называют грибовидными. Их обрабатывают профильными пальцевыми фрезами.

Чистовые фрезы должны обеспечить очень высокую точность выполнения профиля, для того чтобы зазор по размеру I не превышал 0,03 мм.

Вильчатые хвосты типа ей ж бывают одно- и многопазовы­ми. Существенным недостатком многопазовых вильчатых про­филей является система предельных отклонений, показанная для примера на рис. 24 применительно к профилю 5004 ТМЗ. При этой системе наряду с положительными величинами зазо­ров существенную долю могут составлять отрицательные зазо­ры — натяги, вызывающие необходимость слесарной пригонки. Особенно затруднительно в этом случае переоблопачивание дис­ков на электростанциях.

75

и±о,1

±0.05

Рис. 24. Допуски на размеры трехпазового вильчатого хвоста 5004 ТМЗ:

о — лопатки; 6 — диска; в — сопряжения (зазор 0—0,5 только по вершинам среднего гребня; по вершинам крайних гребней — посадка с натягом)

о» +0,120