Силовое замыкание необходимо для того, чтобы деталь заня­ла и сохранила неизменным требуемое положение в процессе обработки. Для этого к детали прикладываются силы с целью ее закрепления. Естественно, что силы и их моменты, создающие силовое замыкание и обеспечивающие непрерывность контакта обрабатываемых деталей и элементов крепления, должны быть больше сил и их моментов, стремящихся нарушить этот контакт

з процессе обработки.

При приложении сил, обеспечивающих силовое замыкание, могут возникать деформаций закрепляемой детали. Эти дефор­мации могут быть: контактными — за счет смятия микронеров­ностей опорных поверхностей; изгиба — за счет изгибания де­тали силами прижима при расположении этих сил вне опорных точек или между ними.

Для исключения указанного явления необходимы:

а) надлежащий выбор и подготовка базирующих поверх­ностей;

б) создание правильного силового замыкания с расположе­нием точек приложения сил по возможности против опорных точек;

в) уменыпейие контактных деформаций.

Глава VI. Технико-экономические вопросы производства

1. Нормирование и методы повышения производительности труда

Под производительностью труда понимается эффективность затрат труда, уровень трудовых затрат на единицу продукции. Неуклонное повышение производительности труда является важ­нейшим условием роста и совершенствования социалистического производства, экономическим законом его развития.

Непрерывный технический прогресс, техническое совершен­ствование производства являются материальной основой и глав­ным источником быстрого роста производительности труда на социалистических предприятиях. Технический прогресс находит свое выражение в создании новых более экономичных и эффек­тивных машин, которые могут изготовляться с меньшими затра­тами труда и материальных ресурсов. Ведущая роль в этом деле принадлежит конструкторам и технологам предприятия.

В машиностроении измерение производительности труда ве­дется в единицах нормированного времени. Прогрессивные тех­нически обоснованные нормы служат большой мобилизующей силой в борьбе за неуклонный рост производительности труда. Вопросы нормирования труда подробно изучаются в курсе «Эко­номика промышленности». В данном разделе мы остановимся

53

только на основных положениях технического нормирования, по­зволяющих более ясно изложить некоторые технологические ос­новы повышения производительности труда.

Время (, затрачиваемое на операцию, слагается из двух частей:

а) подготовительно-заключительного времени (Г„.₃), затра­чиваемого на приемы, производимые рабочим один раз на всю партию изготовляемых деталей, т. е. времени на ознакомление с чертежом и технологическим процессом, на наладку станка для обработки партии деталей, на получение и сдачу работы, приспособлений, инструментов, чертежей и технологической до­кументации, а также времени на приведение в порядок рабочего места после окончания работы;

б) штучного времени ({_шт), т. е. основного времени, затрачи­ваемого на выполнение данной операции для одной детали.

Изложенное может быть записано в виде следующих формул:

Т

1. = — + *

п

ИЛИ

^парт Та-, +

где п — количество деталей в партии;

Т'нарт = — нормированное время на выполнение одной опера­ции при партии деталей в количестве п штук.

Сокращение подготовительно-заключительного времени мо­жет, быть достигнуто на основе лучшей организации труда, свое­временной и хорошей подготовки производства, правильного об­служивания рабочего места, предварительного комплектования чертежей, инструментов и приспособлений, необходимых для выполнения операции и подноски их к станку, применения про­грессивных быстро налаживаемых приспособлений и других ме­роприятий по совершенствованию организации производства.

Штучное время выражается формулой

^ШТ ■ ^от + + ^об “Ь ^д,

где (_от — основное технологическое время;

(у, — вспомогательное время;

/об — время обслуживания рабочего места;

1_Я — время перерывов на отдых и естественные надобности рабочего.

При станочной обработке основное технологической время определяется расчетом, для каждого технологического перехода в отдельности, по формуле вида

54

где Ь — расчетная длина обработки (в мм), получаемая путем прибавления к длине обрабатываемой поверхности раз­меров пути на врезание и перебег режущего инстру­мента;

/ — число проходов в данном переходе;

5_М — минутная подача инструмента в мм.

При проведении расчета используются операционно-норми­ровочные карты по разработанному технологическому процессу. Вспомогательное время затрачивается на элементарные дейст­вия (приемы), являющиеся вспомогательными при выполнении обработки деталей. Сумму основного и вспомогательного време­ни называют оперативным временем. При станочной обработке основное технологическое время может быть уменьшено за счет повышения режимов резания ($_м), уменьшения расчетной дли­ны (Ь) и уменьшения числа проходов (1).

Из числа технологических мероприятий, направленных на по­вышение режимов резания, можно назвать внедрение нового высокопроизводительного оборудования, модернизацию действу­ющего оборудования, совершенствование конструкции и геомет­рии режущего инструмента, изыскание и внедрение в производ­ство новых высокостойких инструментальных материалов и твер­дых сплавов.

Сокращение вспомогательного времени может быть достигну­то за счет механизации и автоматизации работ. Внутри станоч­ных операций, которые считаются в принципе механизирован­ными, большинство вспомогательных приемов являются не меха­низированными, так как выполняются вручную. К ним относится установка и закрепление деталей, управление механизмами станка, контроль размеров в процессе обработки. Процесс реза­ния, т. е. основная полезная работа станка, затрачиваемая на резание металла, особенно на крупном оборудовании при обра­ботке корпусных деталей турбин, составляет меньше половины штучного времени. Поэтому механизация вспомогательных прие­мов является крупным резервом повышения производительности труда и лучшего использования оборудования.

При определении направления рационализации технологиче­ских и производственных процессов не может быть общего под­хода. В каждом отдельном случае должны приниматься реше­ния, основанные на глубоком критическом анализе конкретных условий. В одном случае это може-т быть повышение режимов обработки, т. е. сокращение машинного времени, а в другом — вспомогательного.

Рассмотрим, например, обработку турбинных лопаток первой п последней ступени. Лопатка первой ступени имеет длину 40 мм, а последней ступени 1030 мм. В первом случае машинное время при обработке наружного профиля профильной фрезой составляет около 2 мин, а во втором — 55 мин при установочном времени соответственно 2 и 6 мин. Если с применением механи­

55